壓鑄件日常缺陷的原因及解決方法：
一、壓鑄件表面經常有霉點，嚴重影響鑄件的外觀質量，主要是脫模劑造成。目前，市面上小小生產脫模劑的廠家有一大批，其中不少廠質量存在各種問題， 主要的就是對壓鑄件會產生腐蝕作用。一般壓鑄件廠不太注意，壓鑄件時間放得長一些，表面就會有白斑（霜狀、去掉后呈黑色）出現，實際上已產生腐蝕。主要是脫模劑中有會產生腐蝕作用的成分。所以選擇脫模劑 不要只追求，要講性價比。
脫模劑一般不會滲透到壓鑄件里面。但劣質脫模劑會對壓鑄件表面產生腐蝕作用，而且會向內部滲透；另外，脫模劑發氣量大的話，會卷入壓鑄件里面形成氣孔。如果使用脫模膏之類的涂料不當時，會產生夾渣等缺陷。
二、壓鑄件在拋丸后經常出現表面起皮現象，一般由如下一些原因造成：1、模具或壓射室(熔杯)未清理干凈；2、壓射壓力不夠，（還需注意壓射時動模有否退讓現象）；3、澆注系統開設有點問題，合金液進入型腔有紊流現象；4、模溫問題等；5、壓射時金屬液飛濺嚴重。
三、鋅合金電鍍起泡。電鍍不良可由電鍍工藝和壓鑄件表面質量等因素引起。壓鑄件應表面質量良好，不能有疏松、裂紋、氣孔、氣泡、縮孔、冷紋、針孔等缺陷，否則電鍍后鑄件表面易起泡，電鍍層與基體脫離。電鍍前進行研磨及拋光時，注意不要研磨過度。因為壓鑄件在凝固過程中，表面因急冷而形成一層致密的冷硬層，而內部組織則可能有氣孔、縮孔等缺陷。研磨時不要磨去這個良好的表層，否則電鍍時會出現麻點、氣泡等。另外，拋光輪不要壓得太緊過熱，防止研磨劑與產品粘連，造成產品電鍍不良。
四、壓鑄件經靜電噴涂后表面有小疙瘩，怎么處理？原因是壓鑄件本身質量問題。1、鋅合金原材料純凈度；2、壓鑄生產時精煉除氣扒渣問題；3、模具排氣及脫模劑等。鋅合金壓鑄件需表面處理的 注意上述問題，與鋁壓鑄不一樣。另外熔化鋅合金時瞬時 高溫度不得超過450度，澆注溫度400度。無論采用那種表面處理方法，處理時溫度不得超過150度。
五、壓鑄件內有氣孔產生，產生原因：1、金屬流動方向不正確，與鑄件型腔發生正面沖擊，產生渦流，將空氣包圍，產生氣泡；2、內澆口太小，金屬流速太大在空氣未排除前，過早的堵住了排氣孔，使氣體留在了鑄件內；3、型腔太深，通風排氣困難；4、排氣系統設計不合理，排氣困難調整方法；1、修正分流錐大小及形狀，防止造成與金屬流對型腔的正面沖擊；2、適當加大內澆口；3、改進模具設計；4、合理設計排氣槽，增加空氣穴。
六、壓鑄過程中金屬液往外濺，產生原因：1、動定模間合模不嚴密，間隙較大；2、鎖模力不夠；3、壓鑄機動，定模安裝板不平行；4、支板跨度大。壓射力致使套板變形。產生噴料。調整方法：1、重新安裝模具；2、加大鎖模力；3、調整壓鑄機，使動，定模安裝板相互保持平行；4、在動模上增加支板，增加套板的剛度。
壓鑄件分型面的選擇：
確定分型面需要考慮的因素比較多，因此，在選擇分型面時，除根據壓鑄件的結構特點，結合澆注系統安排形式外。還應對壓鑄模的加工工藝和裝配工藝以及壓鑄件的脫模條件等諸多因素統籌考慮確定。分型面的確定原則是：
1、開型時鑄件 留在動模內，且便于從模腔中取出。
2、不同軸度與尺寸精度要求高的部分盡可能設在同一半模內。
3、分型面一般不設置在表面質量要求比較高的面。
4、分型面的設置應有利于開設澆注系統、排滋系統，便于清理毛刺飛邊、澆口等，便于刷涂料。
5、分型面的設置應盡量簡化壓鑄型結構，充分考慮合金的鑄造性能。
