鑄鋁件的工藝缺陷和防止辦法：
一、氧化夾渣多分布在鑄件的上表面，在鑄型不通氣的轉角部位。斷口多呈灰白色或黃色，經x光透視或在機械加工時發現，也可在堿洗、酸洗或陽極化時發現。
產生原因：1、爐料不清潔，往返爐料使用量過多；2、澆注系統設計不良；3、合金液中的熔渣未 干凈；4、澆注操作不當，帶滲透夾渣；5、精煉變質處理后靜置時間不夠。
防止方法：1、爐料應經過吹砂，回爐料的使用量適當降低；2、改進澆注系統設計，提高其擋渣能力；3、采用適當的熔劑去渣；4、澆注時應當平穩并應注重擋渣；5、精煉后澆注前合金液應靜置 時間。
二、氣孔氣泡缺陷特征：鑄鋁加工使壁內氣孔一般呈圓形或橢圓形，具有光滑的表面，一般是發亮的氧化皮，有時呈油黃色。表面氣孔、氣泡可通過噴砂發現，內部氣孔氣泡可通過X光透視或機械加工發現。氣孔氣泡在X光底片上呈黑色。
產生原因：1、澆注合金不平穩，卷入氣體；2、型(芯)砂中混滲入滲出雜質(如煤屑、草根馬糞等)；3、鑄型和砂芯通氣不良；4、冷鐵表面有縮孔；5、澆注系統設計不良。
防止方法：1、正確掌握澆注速度，避免卷入氣體；2、型(芯)砂中不得混滲透雜質以減少造型材料的發氣量；3、(芯)砂的排氣能力；4、正確選用及處理冷鐵；5、改進澆注系統設計。
三、縮松缺陷特征：鑄鋁件縮松一般產生在內澆道附近飛冒口根部厚大部位、壁的厚薄轉接處和具有大平面的薄壁處。在鑄態時斷口為灰色，淺黃色經暖處理后為灰白淺黃或灰黑色在x光底片上呈云霧狀嚴重的呈絲狀縮松可通過X光、熒光低倍斷口等檢查方法發現。
產生原因：1、冒口補縮作用差；2、爐料含氣量太多；3、內澆道附近過暖；4、砂型水分過多，砂芯未烘干；5、金晶粒粗大；6、鑄鋁件在鑄型中的位置不當；7、澆注溫度過高，澆注速度太快。
防止方法：1、從冒口補澆金屬液，改進冒口設計；2、爐料應清潔無腐蝕；3、鑄鋁件縮松處設置冒口，安放冷鐵或意氣消沉鐵與冒口聯用；4、控制型砂水分，和砂芯干燥；5、采取細化品粒的措施；6、改進鑄件在鑄型中的位置，降低澆注溫度和澆注速度。
鑄鋁件該如何進行堿蝕處理？
鑄鋁件除含有游離硅之外，還有金屬之間的多種化合物以及其他夾雜物。且由于鑄鋁件組織疏松，因此有可能存在化學成分偏析不均勻等現象，同時在澆鑄后冷卻時未加工的面會形成致密的氧化膜。堿蝕時間短，則鑄鋁件有可能不能 除盡，且由于堿蝕時鑄鋁的溶解速度比較快，堿蝕后往往會由此而造成鑄鋁件的過腐蝕，從而引起公差尺寸的變化，甚至會造成產品報廢。鑒于上述這一情況的存在，可采取改變堿蝕程序來解決，即鑄造成型后行堿蝕處理。按此工藝程序操作既可預防因堿蝕而引起制件報廢等問題的發生，又有利氧化后的表面質量。采取上述堿蝕方法可避免制件被過腐蝕，堿蝕后還可利用1：1的鹽酸進行2～3s的出光，代替毒性較大的氫氟酸，既有利環境保護，勞動條件，又可降低生產成本。
鑄鋁件尺寸精度和表面粗糙度控制：
現代制造的許多，對鑄鋁件尺寸精度和外觀質量的要求愈來愈高，鑄件的近凈形化技術改變著鑄造只能提供毛坯的傳統觀念，其目的在于降低物耗、能耗、工耗，并且產品的內外質量，爭取市場和 益。然而，鑄件尺寸精度和表面粗糙度由于受到諸多因素(如鑄型表面的作用、凝固熱應力、凝固收縮等)的影響和制約，控制難度很大。鑄件是液態成形的，實現近凈形化具有 的性，在結構方面鑄件的內腔和外形用鑄造方法一次成形，使其接近零件的 終形狀，使加工和組裝工序減至 少；在尺寸精度和表面質量方面，使鑄件能接近產品的 終要求，做到元余量或小余量；另一方面，被保留的鑄造原始表面有益于保持鑄件的耐蝕和耐疲勞等性能，從而提高產品壽命。努力提高鑄件的尺寸精度和降低表面粗糙度，推進鑄件近凈形技術的發展是未來的方向。
