對于鋁硅合金和鋁硅銅合金而言，硅含量通常在6-12%之間，硅元素主要起到提高合金液流動性的作用；其中銅元素主要起到提的作用，此外，銅還會降低固相線，使得凝固范圍變寬，降低液態金屬的流動性(增加孔隙率)，增加熱裂傾向。由于銅在鋁中的溶解度約為4%，其含量不宜超過4%~5%；鐵含量通常在0.7-1.2%之間，在此比例之內，工件的脫模效果較佳，但鐵元素會形成金屬間化合物并降低鑄件力學性能，壓鑄中鐵含量不宜超過2%。鋁鎂合金的凝固范圍寬、收縮傾向大，經常產生縮松和裂紋，鑄造性能差。因此，在其使用范圍上有較大局限性，不宜生產結構復雜的工件。
壓鑄過程中，液態金屬在高壓高速條件下填充型腔，液態金屬流體易出現紊流現象，導致在壓鑄過程中鑄件極易產生由氣體和氧 化膜卷入形成的孔洞缺陷，而孔洞對壓鑄件的力學性能尤其是疲勞性能有著的影響。
1壓鑄工藝對孔洞形成的影響
孔洞的形成主要與金屬液的流動和凝固過程相關。隨著計算機數值模擬技術的發展，模擬壓鑄過程中的金屬液充型流動和凝固行為可預測其產生的缺陷，結合數值模擬技術、實驗和生產結果，進行壓鑄件的工藝參數和產品設計優化。在壓鑄過程中，金屬液的流動主要與澆注系統、溢流槽和排氣道的設置、壓射壓力和壓射速度等工藝參數有關。AI-Si-Cu壓鑄過程中影響孔洞缺陷形成的因素，發現較低的壓射速度可以減少孔洞的數量，而內腔氣體背壓越大，孔洞的數量越多；壓射速度、保壓壓力和澆注溫度對AM50鎂合金壓鑄件孔洞分布的影響規律；在考慮背壓情況下，進行了鋁合金的砂型鑄造和壓鑄充型過程中內腔氣體流動和排出、氣體卷入和孔洞預測的模擬和驗證。壓鑄件進行了液體充型和氣體卷入的數值模擬，指出壓鑄件的孔洞與充型過程中的氣體卷入和凝固過程中的壓力傳遞有關。增壓壓力對ADC12Z壓鑄件孔洞及力學性能的影響，指出隨著增壓壓力增大，壓鑄件的孔隙率和枝晶尺寸逐漸減小。故在確定壓鑄件的工藝方案時，需要考慮澆注系統和壓鑄參數對型腔內的金屬液流動的影響，以減少孔洞的形成。
2壓鑄孔洞與力學性能的關系
對壓鑄孔洞與力學性能之間的關系進行了許多研究。由氣體卷入引起的孔洞對鑄件拉伸性能的影響，提出所研究的ADC12壓鑄件滿足性能要求的孔隙率與較大孔洞尺寸；孔洞形狀、尺寸、位置及孔洞之間的距離對AZ91D鎂合金壓鑄件應力集中的影響，指出孔洞的尺寸越大，形狀越復雜，其引起的應力集中愈大；隨著壁厚增加壓鑄鎂合金的孔隙率減少，晶粒變大，強度降低但伸長率升高；含孔洞壓鑄件斷裂的主要影響因素是斷面處的孔洞百分比，進一步說，具有較低孔隙率的試樣也可能由于孔洞偏聚造成薄弱部位首先斷裂。結合鑄造孔洞預測與力學有限元分析，模擬了考慮孔洞的試樣拉伸行為并計算出其伸長率，與實驗較為吻合，提供了一種鑄件從設計到生產的優化方法。
壓鑄中的高壓射速度會導致充型過程中金屬液卷入大量氣體，從而形成氣孔缺陷，難于進行熱處理，制約了壓鑄合金的力學性能。近年來，針對壓鑄件內部存在的孔洞問題，發展了多種壓鑄，如真空壓鑄技術、半固態壓鑄和擠壓鑄造，從而生產出具有、可熱處理、可焊接、高致密度等特點的壓鑄件。雖然真空壓鑄、充氧壓鑄等壓鑄技術可以減少孔洞的形成，但由于生產成本等原因，距離廣泛應用仍有較長的時間，壓鑄件中孔洞缺陷問題還將長期在實際生產中存在，現今有相當的工作者致力于鑄件孔洞的研究。
鑄鋁件浸滲劑是由無機或物配制而成的液態物質，用以密封微孔缺陷的滲漏鑄件。浸滲劑的性能要求是對鑄造缺陷有的滲透性和粘附性，當浸滲劑固化后，應與鑄件形成堅實的整體，固化物具有的耐介質性以及與基體較接近的力學性能。同時，浸滲劑還應具有、、不燃、穩定性好、、易貯存及成本低等特點。浸滲劑可分為無機與兩大類。無機浸滲劑以硅酸鹽型為主，主要成分為硅酸鈉（俗稱水玻璃），添加適量無機金屬鹽、穩定劑、固化劑、金屬氧 化物及增韌劑等，是早使用的浸滲劑。大特點能耐的高溫，為任何浸滲劑，并且材料來源廣泛，成本低。缺點是粘度高、浸潤性差、浸滲效率不高，有時需多效浸滲才能成功。這種浸滲劑對有較大孔隙缺陷的鋁鑄件浸滲效果比較好。但是對于孔隙微小、孔隙密度較大的鑄件密封效果不好，表面仍可能發生泄漏。在自然溫度下它的固化時間較長，浸滲后鑄件需室溫放置；后方可壓力檢驗，不適合大批量處理汽車鋁鑄件。
