壓鑄件中縮孔的形成由于凝固過程中金屬液的體積收縮得不到補償引起的。通過二維的金相或者斷層掃描切片圖像觀察到的縮孔呈現出的是一系列不連續的小孔洞，而實際上從三維圖像中可以看出其連通成一體并且具有復雜的曲面。縮孔的復雜曲面是由于其與枝晶間液體的接觸有關。
微觀孔洞是鋁合金鑄件的主要缺陷之一，其對鑄件的力學性能尤其是疲勞性能有著重要的影響。鑄造合金的疲勞性能主要與其孔洞缺陷及微觀組織特征相關。對于含有相當數量孔洞的鑄件，其疲勞性能的分散性主要受孔洞的數量和尺寸影響。而對于含有較少孔洞的鑄件，其疲勞行為主要受其孔洞以外的微觀組織特征決定，如氧 化膜、相粒子、枝晶間距、晶粒大小等。
影響疲勞性能的因素有很多，一般認為，無缺陷的延性固體受循環載荷作用下，疲勞裂紋萌生于表面駐留滑移帶(PersistentSlipBands，P)和侵入擠出，這是由于不同的滑移面產生不同的滑移量造成的。由于P和基體界面的位錯密度和分布有突變，從而產生間隙，易成為疲勞裂紋萌生區域。
在具有孔洞、氧 化膜等缺陷的鑄件中，這些缺陷成為了引起疲勞失效的主要因素。A356鑄造鋁合金的微觀孔洞和組織、成分、共晶相形貌)對疲勞性能的影響，指出在鑄件孔洞缺陷很少時，疲勞性能主要受氧 化膜和微觀組織影響。討論了晶粒大小、孔洞和非金屬夾雜物等對疲勞裂紋萌生過程和S-N曲線形狀的影響。不同夾雜物對A356一T6鑄造鋁合金疲勞性能的影響(孔洞類缺陷控制)，提出基于微觀組織(樹枝晶大小、較大Si粒子尺寸、較大孔尺寸、較大氧 化物尺寸和孔洞離表面的距離)的高周疲勞裂紋萌生和擴展模型，計算出不同應力條件下的疲勞壽命。
壓鑄件由于存在孔洞等鑄造缺陷，不僅加速了疲勞裂紋的萌生，還減少了疲勞裂紋擴展的時間，導致壓鑄件的疲勞壽命較短。有研究指出，疲勞性能和缺陷的尺寸大小直接相關。鑄件的疲勞性能與缺陷的分布位置有關，取自板狀鑄件近表面且遠離澆道口處的試樣疲勞性能較好，相反板狀鑄件中心部位靠近澆道口處的試樣疲勞性能較差，但壓鑄件的疲勞性能和壁厚關系仍有待進一步研究。
孔隙率是影響鋁鑄件疲勞壽命的一要素，在高應力條件下尤為明顯。此外，文中討論了孔洞周圍的疲勞裂紋萌生和擴展機制，在高應力條件下疲勞裂紋擴展受微觀組織的影響較小，與Paris定律吻合良好，但在低應力條件下裂紋擴展受到晶界的阻礙，不再遵守Paris定律。另外，雖然孔洞會降低試樣的疲勞強度，但由于實際結構件的孔洞可能出現在厚壁的中心，這樣就會對疲勞造成較小的影響。在生產中，射線實時監測系統不會判斷出孔洞是否位于結構件的重要部位，因此，僅僅提出鑄件可接受的較大孔隙率作為評價零件的疲勞性能是不合適的。世界各國學者采用不同的方法預測結構的疲勞壽命，可以優化零件設計的準則并且降低制造費用，預測具有缺陷的零件的剩余壽命，進而減少不的更換維護。
隨著汽車輕量化和工業技術發展，對結構件的疲勞性能有著越來越嚴格的要求，而這些零件的壽命主要受到內部缺陷(如孔洞、裂紋等)的影響較大，其中由孔洞導致的疲勞斷裂是零件失效較普遍的形式之一，占據了總失效的50%~90%。通過疲勞分析軟件能夠計算出零件的疲勞壽命分布，根據模擬結果，通過結構設計和工藝優化盡量避免不合理的壽命分布，降低新產品的成本，縮短周期，提高市場競爭力。
