散熱器壓鑄件是指是采用鑄造的加工方式而的純鋁或鋁合金的設備器件。一般是采用砂型模或金屬模將加熱為液態的鋁或鋁合金澆入模腔，而的各種形狀和尺寸的鋁零件或鋁合金零件通常就稱為鋁壓鑄件。
散熱器鋁壓鑄件的應用范圍很廣，涉及到相當多的產品和工業門類.鋁壓鑄件在電機設備、設備、機床配件、通用五金配件等也應用甚廣。
散熱器鋁壓鑄件質量對機械產品的性能有很大影響。例如，機床鋁壓鑄件的和尺寸穩定性，直接影響機床的精度保持壽命；各類泵的葉輪、殼體以及液壓件內腔的尺寸、型線的準確性和表面粗糙度，直接影響泵和液壓系統的工作效率，能量消耗和氣蝕的發展等；內燃機缸體、缸蓋、缸套、活塞環、排氣管等鋁壓鑄件的強度和耐激冷激熱性，直接影響發動機的工作壽命。
鋁合金壓鑄件是很多工業、等眾多部門常適用的零部件之一，鋁合金壓鑄件在加工時需要注意一些問題：
壓鑄是一種方法，需要通過設計利用高壓把熔融狀態下的金屬液體推射進入模具型腔。通常使用的鋅等有色金屬包括銅、鉛、鎂、錫等材料進行制作并進行鋁合金壓鑄件的壓鑄。鋁合金壓鑄生產，高抗拉強度的優勢。這個過程是非常適合于大規模生產的中小型零件的生產要求。
生產散熱器鋁合金壓鑄件過程中，需要一個不同的形狀，從 簡單的到復雜的設計均是合適的。對鋁的寬度測量部分混合料的生產，鋁合金壓鑄這項技術已創建的壓鑄件光滑的表面以及良好的尺寸精度和識別。
通過鋁合金壓鑄工藝，螺紋刀片，加熱元件和軸承表面可設定相關的設計系數。還減少或了進行二次操作的 。
鋁合金壓鑄件是很多工業、等眾多部門常適用的零部件之一，但是大家知道在生產鋁壓鑄件時多少都會出現一些問題，下面小編就給大家介紹一下鋁合金壓鑄件常見的幾個大缺陷：
冷、裂、縮、氣、脫是鋁合金壓鑄五大缺陷簡稱，下面小編就給您一一介紹一下：
冷是指鑄件表面粗造凹凸不平、冷紋、不滿水等。
裂是指粘模拉裂、頂裂、模溫過低冷裂，有縮裂。
縮是指鑄件表面不平有凹陷。
氣是指鑄件進料囗位有氣孔，溢流渣包口有氣孔。鑄件表面有氣泡，鋁合金壓鑄件內部有氣孔。
脫是指鑄件表面有一層象紫一樣的薄薄脫起我們叫他脫皮。有厚有薄面而有少有多.有的一邊薄薄脫起另一邊和鑄件成體我們叫他隔皮。
鋁壓鑄件及其合金鍍銀比一般銅件鍍銀要困難得多，工藝過程也比較復雜。主要原因是鋁件及其合金本身的性能與其他金屬不一樣，鋁是屬于兩性金屬，與酸和堿都起反應，前處理稍有不當，就會造成表面過腐蝕。而且鋁件及其合金無論是在空氣中還是在溶液中都極易產生氧化膜，這層氧化膜如果不去除干凈，將影響鍍層的結合力。鋁壓鑄件常見缺陷特征：氧化夾渣多分布在鑄件的上表面，在鑄型不通氣的轉角部位。斷口多呈灰白色或黃色，經x光透視或在機械加工時發現，也可在堿洗、酸洗或陽極化時發現。實驗結果表明：在NaOH溶液中加入適當添加劑能產生好的拋光效果。
探索性實驗還發現：用葡萄糖的NaOH溶液在某些條件下進行直流恒壓電解拋光后，鋁材表面反射率可以達到90%，但由于實驗還存在不穩定因素，有待進一步研究。探索了采用直流脈沖電解拋光法在堿性條件下拋光鋁材的可行性，結果表明：采用脈沖電解拋光法可以達到直流恒壓電解拋光的整平效果，但其整平速度較慢包鋁件加工時部分包鋁層被切削掉，外層包鋁屬 鋁，被包的內層是雜鋁，二種材質差異較大，故氧化后出現“白癜風”似的斑點。
解決方法：這一現象客戶往往不會太理解，廠家要多做解釋工作，說清原委，以免引起誤解。另一方面，制鋁業分析預測，汽車鋁件應用5年內將上升50%，從2000年250磅/輛，到2005年將達到380/輛。大量生產加工鋁件，需要用聚晶金剛石(PCD)刀具。加工時產生切屑PCD刀具損壞主要原因。要保持PCD刀具切削刃完整， 好使切削負荷均勻分布到每個銑刀刀齒上。
汽車鋁件退火處理：將鋁合金鑄件加熱到較高的溫度，一般約為300℃左右，保溫 的時間后，隨爐冷卻到室溫的工藝稱為退火。在退火過程中固溶體發生分解， 相質點發生聚集，可以，鑄件的內應力，穩定鑄件尺寸，減少變形，增大鑄件的塑性。
用樹脂砂生產時，鋁壓鑄件的脈紋缺陷比較多，脈紋缺陷雖然不致于使鑄件報廢，但它卻影響到了鋁壓鑄件的表面質量。一般來說，脈紋缺陷產生的途徑主要有兩個，一是樹脂砂型芯在涂料烘烤時產生了裂紋；二是樹脂砂型芯在與金屬液接觸時產生了裂紋。經過近5年多的跟蹤觀察，發現脈紋缺陷主要是由 種情況引起的。為此，提出了以下控制措施。
1）選用糠醉含量低于85%的脈醛吠喃樹脂；
2)箱帶芯骨的設計要合理，盡量避免型芯收縮受阻 大的設計方案，如尺寸小于700x70。的砂箱可以不設置箱帶。
3)盡量不用新砂混制樹脂砂，混樹脂砂 好能在新砂中添加 比例的 砂或全部采用 砂。
4)供烤涂料時，供烤溫度能大于250℃，應將烘烤溫度控制在180~20℃之間；
5) 好采用盡可能低的澆注溫度。
采用鋁合金代替鑄鐵來生產汽車零件的歷史 早可追溯到20世紀40年代。當時歐洲少數汽車廠，如意大利的菲亞特公司研制出了鋁合金進氣管和氣缸蓋，并開始少量生產。50年代，澳大利亞引進英國一公司的低壓鑄造技術生產了汽車用鋁壓鑄件。與此同時，公司對低壓鑄造技術作了進一步改進，生產出了結構復雜的鋁合金零件。 通用汽車公司也開始大量生產轎車用鋁壓鑄件，如空冷缸蓋、曲軸箱、發動機后蓋等。60年代以后，由于高壓壓鑄技術的發展，以鋁合金為主的輕金屬在汽車中的應用增加，奠定了現代汽車工業廣泛采用鋁壓鑄件減輕汽車自重的基礎。近20年來，世界汽車工業中鋁壓鑄件的應用在不斷增加，據統計，全世界鋁壓鑄件的總產量每年大約按3%以上的速度增長，而在鋁壓鑄件的總產量中，大約有60%—70%的鋁壓鑄件應用于汽車制造，使得世界鋁壓鑄件的生產和應用與汽車制造業的發展產生了密切的聯系。汽車工業中鋁壓鑄件應用的發展又以日本 為突出。在70年代初，日本許多汽車公司就開展并擴大鋁合金在汽車發動機上應用的研究，開始廣泛采用鋁壓鑄件代替鑄鐵來生產進氣管、氣缸蓋，并開始少量生產鋁制發動機。近年來，在發展鋁壓鑄件和塑料應用方面，日本一直都處于世界水平，日本轎車素以結構緊湊、舒適、重量輕、經濟性好以及 而占據歐美市場。
鋁合金材料在國產汽車上的應用還較少，我國與歐美、日本等發達 相比差距較大，因此我國汽車制造業在擴大鋁合金的研究與應用方面還有很大潛力可挖。
