對于鑄造汽車零件，壓鑄是所有鑄造方法中生產效率較高的一種，它是在高壓作用下使液態或半液態金屬高速度充填鑄型，并在壓力下凝固成鑄件的鑄造方法。所采用的壓力為4~500MPa，金屬充填速度為0.5~120m/s。由于壓鑄件在充填型腔時氣孔難以避免，從而影響鑄件的強度等指標，嚴重時引起失效。本文主要研究的是用金相體視學的方法來測定壓鑄件的孔隙率，從而為壓鑄件設計時提供關鍵部位的強度作為依據，這是因為孔隙率關系到該部位的截面積數值。同時，用金相定量的方法能夠提供關于孔隙的來源和形成，以及其他結構雜質的信息，評估孔隙率對零件質量的影響，分析壓鑄件孔隙率產生的原因。
孔洞類缺陷的分類
壓鑄件的孔洞類缺陷一般分為氣孔、疏松和縮孔，氣孔又包括皮下氣孔和單個分散氣孔。皮下氣孔產生的部位在表皮下1~3mm范圍內，呈梨形和橢圓形，孔內表面光滑；分散氣孔分布無規則，多數呈梨形或橢圓形，尺寸較大，一般呈銀灰色或發亮的氧 化色。壓鑄件內部有孔壁為暗色、不光滑、形狀不規則的孔洞，大而集中的稱為縮孔，小而分散的稱為疏松。在實際生產中縮孔和氣孔很難區別，而疏松也可認為是一種微小氣孔的集合體。
當承受動態載荷時，除材料本身的因素外，缺口因素也是其主要的因素，缺口效應包含了零件的幾何形狀、氧 化皮、夾雜、組織結構的不均勻性、氣孔、裂紋等眾多因素，孔隙所引起的缺口效應取決于它的形狀、位置和孔隙的分布。例如，汽車發動機鋁合金缸蓋在試驗時發生的失效，由于材料次表面的疏松而產生的缺口效應導致其早期失效。
用定量金相測量零件的孔隙率并分析其成因
1、不同材料壓鑄件測量結果
在測量孔隙率截面積的孔隙書時，我們選用不同材質的壓鑄件作為測試的樣品。由測試結果可知，壓鑄件孔隙率多少與材料的組分并無多大關系，而與壓鑄時鑄造條件有關，還與壓鑄時金屬液流動情況有關。
2、壓鑄條件對孔隙率的影響
因壓射壓力和速度決定著壓鑄件填充，從而影響其氣孔；而涂料種類及用量則是壓鑄型腔發氣的主要來源，對氣孔影響較大。
壓鑄件含氣量大于保溫爐中金屬液溶解的氣體元素的含氣量。壓鑄件中氫氣占70%、其他氣體占30%；其中氫氣1/3來自金屬液，2/3則來自涂料和潤滑劑，除氫氣之外其他氣體為壓射時卷入的空氣。
為了防止壓鑄件氣孔，鑄件性能，出現了真空壓鑄、充氧壓鑄、氣流壓鑄、雙壓射沖頭壓鑄法等新工藝，并且在生產中都了應用。
結論
①通過分析和研究氣孔的成因，掌握了鑄造條件中的涂料對氣孔的影響，以及金屬液流動情況對鑄件中氣孔的影響，其中又以內澆道的大小、排氣道對它的影響較大。
②樣品制備是準確測量壓鑄件孔隙率的基礎。試樣制備時產生的變形層和麻點對測量結果影響較大。
③孔隙率測量是指在被測樣品中孔隙較密集區域選取一個較大的正方形作為測量視場，測量該區域內的孔隙的面積百分數。
