縮孔就是鋁合金液在凝固收縮過程中得不到金屬液的補充而形成的空洞，微觀的縮孔即是縮松，它們的形成機理基本一致。
1、缺陷形成機理和特征
鑄件凝固次序的一般規律是：較薄處及合金液較先停止流動處往往較先凝固，較厚處及合金液體流過時間較長及較后充滿處往往較后凝固，縮孔與縮松的缺陷較易集中在鑄件較后凝固的部位。
鋁合金液的凝固方式為結晶溫度范圍比較寬的層狀凝固，即由表及里逐層凝固。隨著凝固的進行，金屬的收縮也在不斷地進行，結殼厚度不斷增加，大氣壓的作用越來越小，較后使鑄件內部壓力低于大氣壓造成內部真空，形成縮孔與縮松。
縮松是鑄件上合金晶粒粗大、組織不致密的部位，常產生在鑄件內澆口附近，冒口根部、厚大部位，及壁的厚薄轉接處等。
縮松的鑄態斷口為灰白色或淺黃色，嚴重的縮松就形成縮孔。外縮孔是鑄件上露出凹陷；內縮孔是鑄件體內的空穴，晶粒粗大，表面粗糙。鑄鋁件內縮孔多于外縮孔，往往要經過粗加工以后才能發現。
2、產生原因
縮孔與縮松缺陷產生的原因在于：
(1)鑄造工藝不合理，不能夠建立合理的凝固順序。
(2)冒口設置不當，補縮效果差。
(3)內澆口處局部過熱。
(4)澆注溫度過高，澆注速度過快，冷卻速度太慢。
3、防止措施
針對以上原因，結合具體情況可以采取如下措施：
(1)合理設計鑄造工藝，建立順序凝固條件，使縮孔與縮松排除于冒口中。
(2)合理設置冒口，其較后凝固，并能發揮出足夠的補縮效力， 時，可采取 的工藝措施，如補澆冒口，用木棒搗冒口，使冒口表面較后結殼，發揮大氣壓的作用，實現充分補縮。對于特別厚大件，當冒口補縮能力不夠時，可采取鑄壁整體加高的辦法、實現等溫補縮。提高鑄件成品率。但這種方法工藝出品率低。
(3)采取分散均布內澆口或內澆口處放冷鐵等工藝措施，以減少其附近局部過熱，或在內澆口處擴大橫澆口，使其起補縮作用以內澆口處縮松缺陷。
(4)根據鑄件壁厚，適當降低澆注溫度和澆注速度。
(5)采取局部激冷，如厚大部位安放冷鐵等工藝方法。
(6)改進鑄件結構設計，盡量避免熱節。
鑄造缺陷的產生除了技術方面的因素，還有管理方面的因素。小孔缺陷主要與熔煉有關，氣孔、縮孔和縮松缺陷主要與造型工序有關，要這些缺陷就 實行質量管理。提高產品質量的有利手段，就是嚴格工序控制。應嚴格控制制砂、造型、烘干、熔煉、澆注等幾個主要工序，強調工序間的協調與配合，放在造型、熔煉和澆注工序上。
鑄鋁件如何進行保養？
鑄鋁件需要定期的進行拋光打磨才可以的進行保養，因為鋁壓鑄件在使用的時候會出現很多裂紋如果不合理的進行保養的話很容易造成鋁壓鑄件出現斷裂等現象，如何需要使用鋁壓鑄件在擁有腐蝕性氣體的環境中就需要對鋁壓鑄件進行 的噴糞工藝，這樣可以鑄鋁件不會在這樣的環境中出現被腐蝕嚴重的情況，而且根據使用的環境不同，需要選擇不同的保養方法。
鑄鋁件是怎樣煉成的？
鑄鋁件的成本低、工藝性好、重熔 節省資源和能源，應用和發展不衰。鋁鑄件優先采用砂型鑄造，主要原因是砂型鑄造較之其它鑄造方法成本低、生產工藝簡單、生產周期短。鑄鋁件是以純鋁或鋁合金錠按標準的成份比例配制后，經過人工加熱將其變成鋁合金液體或熔融狀態后再通過的模具或相應工藝將鋁液或熔融狀態的鋁合金澆注進型腔，經冷卻形成所需要形狀鋁件的一種工藝方法。常用的鑄鋁方法有：砂鑄，壓鑄，低壓鑄造，鑄造，模，消失模鑄造等。鋁鑄件有優良的機械、物理性能，它可以有各種不同的強度、硬度、韌性配合的綜合性能，還可兼具一種或多種性能，如、和低溫、等。
鋁鑄件的重量和鑄造尺寸范圍都很寬，重量輕的只有幾克，重的可達到400噸，壁厚薄的只有1毫米，厚可超過1米，長度可由幾毫米到十幾米，可滿足不同工業部門的使用要求。一般對鋁鑄件的外觀質量，可用比較樣塊來判斷鋁鑄件表面粗糙度；表面的細微裂紋可用著色法、磁粉法檢查。對鋁鑄件的內部質量，可用音頻、超聲、渦流、X射線和γ射線等方法來檢查和判斷。鑄鋁件質量對機械產品的性能有很大影響。例如，機床鋁鑄件的和尺寸穩定性，直接影響機床的精度保持壽命；各類泵的葉輪、殼體以及液壓件內腔的尺寸、型線的準確性和表面粗糙度，直接影響泵和液壓系統的工作效率，能量消耗和氣蝕的發展等；內燃機缸體、缸蓋、缸套、活塞環、排氣管等鋁鑄件的強度和耐激冷激熱性，直接影響發動機的工作壽命。
