小齒輪鑄鋁件廣泛應用于汽車、航空等行業，相對于其它加工成形工藝，壓鑄是制造小齒輪的一種 成形方法。在壓鑄生產過程中，由于模具動定模裝配誤差、澆道、排氣設計不合理及各種注射條件與參數設置非較佳等原因，造成壓鑄件在分型面、型芯配合邊緣及澆注口處出現毛刺。因此，毛刺的存在是壓鑄件較常見的問題，這會對零件的裝配精度、使用要求、設備運行 等方面產生不良的影響。
針對結構小巧又復雜的小齒輪鋁鑄件，企業去毛刺方法主要是手工去毛刺，借用銼刀、砂紙、鋼刷、放大鏡等工具完成，勞動強度大，生產效率低，質量難；而現有的工業機器人、熱能、光能、電能、化學能等方法卻又存在不同程度的適應范圍和局限性，很難同時實現 、 和低成本的毛刺去除效果。尋找一種、性高、成本低、適合小齒輪鑄鋁件結構的去毛刺方法成為。
1.壓鑄件的設計與塑膠件的設計比較相似，塑膠件的一些設計常規也適用于壓鑄件。
2.對于鋁合金，模具所受溫度和壓力比塑膠的大很多，對設計的正確性要求特嚴。即使很好的模具材料，一旦有焊接，模具就幾乎無壽命可言。鋅合金跟塑膠差不多，模具壽命較好。
3.不能有凹的尖角，避免模具崩角。
4.壓鑄件的精度雖然比較高，但比塑膠差，而且拔模力比塑膠大，通常結構不能太復雜， 時應將復雜的零件分 解成兩件或多件。
5.鋁合金的螺孔通常模具只做錐坑，采用后加工。對于要求嚴的配合部位通常留 0.3mm的后加工量。
6.鋁合金壓鑄易產生氣孔，在外觀上需加以考慮。
鋁合金壓鑄件（含硅）表面做陽極氧 化很難的，一般時間稍長回出現黑色。
鋁合金壓鑄件不能做陽極氧 化，可用噴油或噴塑。
常用的合金鋁6061、7075，鑄鋁A356著色效果都不錯的。
本文設計了一種用于小齒輪鋁壓鑄件自動去毛刺機，能實現自動上料、夾緊、去毛刺、下料等加工過程，去除鑄鋁小齒輪的齒間及端面毛刺，提高生產效率，降低勞動強度，且設備結構簡單，成本低，體積小，易于維護。
小齒輪鑄鋁件的實體結構，齒數為20齒，由于較大端面為分型面，小齒輪鑄件多個輪齒間存在鴨蹼狀的碎片，輪齒的邊緣存在飛邊毛刺，齒輪端面的四個加強筋上存在四處澆注口毛刺。加工初期，公司采用人工去毛刺，去毛刺的順序為：先用齒間銼刀去掉各齒間鴨蹼狀的毛刺及輪齒邊緣飛邊毛刺，再用端面銼刀去除端面澆注口毛刺，較后用砂紙拋光，毛刷清理碎屑。但是，在實際去毛刺過程中，由于輪齒間鴨蹼狀碎片具有較好的韌性，導致齒間挫后碎片毛刺翻轉粘連在輪齒外邊緣，進行端面挫時，碎片毛刺又翻轉回輪齒間，不易去除，費時費力，返修率較高，增加小齒輪的生產成本。
為提高加工效率， 先應考慮如何減少毛刺的生成及毛刺生成的位置，其次從加工效率方面考慮去毛刺的方法及設備工具。由于壓鑄生產工藝及齒輪結構要求在訂單中已確定，生產率的提高只有去毛刺的方法。
鋁壓鑄件的設計：
1、考慮壁厚的問題，厚度的差距過大會對填充帶來影響。
2、考慮脫模問題，這點在壓鑄實際中非常重要，現實中往往回出現這樣的問題，所以拔模斜度的設置和動定模脫模力的計算要注意些，一般拔模斜度為1到3度，通常考慮到脫模的順利性，外拔模要比內拔模的斜度要小些，外拔模也就1度，而內拔模要2～3度左右。
3、設計時考慮到模具設計的問題，如果有多個位置的抽心位，盡量的放兩邊，好不要放在下位抽心，這樣時間長了下抽心會容易出問題。
4、有些壓鑄件外觀可能會有的要求，如噴油、噴粉等，這時就要時結構避開重要外觀位置便于設置澆口溢流槽。
5、在結構上盡量的避免出現導致模具結構復雜的結構出現，如，不得不使用多個抽心或螺旋抽心等。
6、對于需進行表面加工的零件，注意需要在零件設計時給適合的加工留量，不能太多。而且會把里面的氣孔都暴露出來的，不能太少，否則粗精定位一加工的黑皮還沒干掉，你就等再在模具上打火花了，那給多少呢，留量好不要大于0。8mm，這樣加工出來的面基本看不到氣孔的，因為有硬質層的保護。
7、再有就是注意選料了，是用ADC12還是A380等，要看具體的要求了。
8、鋁合金沒有彈性，要做扣位只有和塑料配合。
9、一般不能做深孔！在開模具時只做點孔，然后在后加工。
10、如果是薄壁零件與不能太薄，而且 要用加強肋，增加抗彎能力。由于鋁壓鑄件的溫度要在800攝氏度左右。模具壽命一般比較短一般做如電機外殼的話只有80K左右。
