鋅合金壓鑄件電鍍前的準備：
在電鍍鋅合金壓鑄件時，應注意鋅合金壓鑄件的下列特點，并采取適當的措施。
1、壓鑄件表面是一層致密的表層，約0.05mm～0.1mm。在表層的下面則是疏松多孔的結構。為此，在磨光和拋光時，不要把表層全部拋去而露出疏松的底層。否則電鍍非常困難，而且會降低產品抗蝕性能。
2、壓鑄件在壓鑄過程中是由熔融態成為固態的。因為冷卻時的凝固點不同，在壓鑄件表面上往往會產生偏析現象，使表面的某些部分產生富鋁相或富鋅相。為此在預處理時，不要采用強堿和強酸去油和浸蝕。因為強堿能使富鋁相先溶解，而強酸又能使富鋅相先溶解，從而在壓鑄件表面上形成針孔和微氣孔，并且會殘留下強堿液和強酸液，以致當鍍上鍍層后，容易引起脫皮和產生氣泡。
3、鋅合金壓鑄件的形狀一般比較復雜，電鍍時應該采用分散能力和覆蓋能力較好的溶液。為防止在凹入或掩蔽處發生鋅對電位正的金屬的置換，從而使結合力不好，預鍍層 應選擇分散能力和覆蓋能力好的鍍液。
4、所采用的鍍層 好為光亮鍍層，盡量避免拋光工序或者減輕拋光工作量。一方面因形狀復雜，不易拋光，另一方面也可鍍層厚度，質量。
5、 層鍍層如果采用銅層，其厚度應稍厚一些，因為當銅鍍到鋅合金表面上時，銅即擴散到鋅中，并形成一層較脆的銅鋅合金中間層，銅層愈薄擴散作用發生的愈快，因此銅的厚度至少要達到7μm或者再厚一些。
6、多層鍍鉻層是鋅合金的陰極保護鍍層，所以鍍層 有 的厚度，鍍層無孔隙。否則由于鋅合金的電極電位較負，在潮濕的空氣中容易產生堿式碳酸鋅的白色粉狀腐蝕產物，故 根據產品的使用條件，選擇合適的鍍層厚度。
鋅合金壓鑄件出現缺陷原因：
主要是包卷氣體引起：1、澆口位置選擇和導流形狀不當，導致金屬液進入型腔產生正面撞擊和產生旋渦。2、澆道形狀設計不良。3、內澆口速度太高，產生湍流。4、排氣不暢。5、模具型腔位置太深。6、涂料過多，填充前未燃盡。7、爐料不干凈，精煉不良。8、機械加工余量太大。
排除措施：
1、選擇有利于型腔內氣體排除的澆口位置和導流形狀，避免金屬液先封閉分型面上的排溢系統。
2、直澆道的噴嘴截面積應盡可能比內澆口截面積大。
3、在滿足成型良好的條件下，增大內澆口厚度以降低填充速度。
4、在型腔 后填充部位處開設溢流槽和排氣道，并應避免溢流槽和排氣道被金屬液封閉。
5、深腔處開設排氣塞，采用鑲拼形式增加排氣。
6、涂料用量薄而均勻，燃盡后填充，采用發氣量小的涂料。
7、爐料 處理干凈、干燥，嚴格遵守熔煉工藝。
8、調整壓射速度，慢壓射速度和快壓射速度的轉換點。
9、降低澆注溫度，增加比壓。
鋅合金壓鑄件表面不規則原因：
1、鋅合金壓鑄件出現表面不規則現象，有可能是當鋅合金進入型腔的金屬液形成一個的而又不 的金屬層后，被后來的金屬液所彌補，這樣就會產生痕跡。
2、也有可能是壓鑄模具本身的問題，比如其表面有龜裂、粗糙、有尖角等問題，另外壓鑄模具的溫度過低導致表面不規則，尤其是型芯溫度，影響 大。
3、內澆道截面積過小及位置不當產生噴濺，從而導致鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋，可以通過調整內澆道截面積或位置來解決。
4、作用于金屬液上的壓力不足花紋，涂料用量過多，壓鑄模預熱不足，解決方法是適當地選用涂料及調整用量。
5、鋅合金中含有過多的鐵含量或者是硅含量過低，也可能是雜質比如鉛、錫、鎘等的含量超過了規定范圍。
6、排除了以上幾個原因后，也有可能是留模時間過長，型芯的抽出或推出受力不均等原因。
