一、鋁鑄件縮孔和縮松的形成
澆入鑄型中的液態合金，在隨后的冷卻和凝固過程中，若其液態收縮和凝固收縮引起的容積縮減得不到補充，則在鋁鑄件上后凝固的部位形成一些孔洞。其中容積較大的孔洞叫縮孔，細小且分散的孔叫縮松。
1、縮孔
一般出現在鋁鑄件上部或后凝固的部位，形狀多呈倒圓錐形，內表面粗糙，通常隱藏在鋁鑄件的內層。
結晶溫度范圍愈窄的鑄造合金，愈傾向于逐層凝固，也就愈容易形成縮孔。先液態合金充滿鑄型，由于鑄型的冷卻作用，使靠近鑄型表面的一層液態合金很快凝固，而內部仍然處于液態；隨著鋁鑄件溫度的繼續下降，外殼的厚度不斷加厚，內部的液態合金因自身的液態收縮和補充外殼的凝固收縮，使其體積減小，從而引起液面下降，使鋁鑄件內部出現空隙。如此下去，鋁鑄件逐層凝固，直到凝固，在其上部形成縮孔；繼續冷卻至室溫，固態收縮會使鋁鑄件的外形尺寸略有縮小。
2、縮松
縮松是鋁鑄件后凝固的區域沒能液態合金的補造成的分散、細小的縮孔。
根據的分布形態，縮松分為宏觀縮松和微觀縮松兩類：
（1）宏觀縮松指用肉眼或放大鏡可以看到的細小孔洞。通常出現在縮孔的下方。
（2）微縮縮松是指分布在枝晶間的微小孔洞，在顯微鏡下才能看到。這種縮松的分布面大，甚至遍及鋁鑄件整個截面，也很難避免。對于一般鋁鑄件也不作為缺陷對待，除非一些對致密性和機械性能要求很高的鋁鑄件。
總之，傾向于逐層凝固的合金，如屬、共晶成分的合金或結晶溫度范圍窄的合金，形成縮孔的傾向大，不易形成縮松；而另一些傾向于糊狀凝固的合金如結晶溫度范圍寬的合金，產生縮孔的傾向小，卻極易產生縮松。因此縮孔和縮松可在范圍內互相轉化。
3、縮孔和縮松的防止
采用適當的工藝措施，使鋁鑄件實現“順序凝固”，即可獲得無縮孔的鋁鑄件。
所謂順序凝固是指，采用一些適當的工藝措施，使鋁鑄件遠離冒口或澆口的部位先凝固。這樣，鋁鑄件先凝固部位I的由冷卻和凝固引起的體積縮減，可由較后凝固的部位II的液態合金補充；部位II的收縮由部位III的液態合金補充；后部位III的收縮由冒口中的液態合金來補充，使鋁鑄件各部位的收縮均能補充，將縮孔轉移至冒口中。去除冒口，獲得致密的鋁鑄件。
二、汽車壓鑄件的發展方向
鑄造是較古老的金屬成形方法之一，汽車零件中大約有15%~20%為采用不同鑄造方法生產的壓鑄件，這些壓鑄件主要為動力系統關鍵部件和重要的結構部件。目前歐美汽車工業發達的汽車壓鑄件生產，產品質量好，生產，環境污染小。鑄造原輔材料已形成系列化和標準化，整個生產過程已經實現了機械化、自動化和智能化。這些普遍采用數字化技術提升鑄造工藝設計水平，壓鑄件廢品率約為2%~5%，并且已經建立跨國服務系統并實現網絡技術支持。與之相比，我國的汽車壓鑄件雖然產量較大，但大多數都是附加值和技術含量較低，結構相對簡單的黑色壓鑄件，與水平差距較大。主要從汽車節能環保等方面的發展需求，論述了汽車壓鑄件和汽車技術的發展方向。壓鑄件冷隔水紋產生原因，壓鑄件是一種壓力鑄造的零件，是使用裝好壓鑄件模具的壓力鑄造機械壓鑄機，將加熱為液態的銅、鋅、鋁或鋁合金等金屬澆入壓鑄機的入料口
產生原因：1、金屬液澆注溫度低或模具溫度低。2、合金成分不符合標準，流動性差。3、金屬液分股填充，熔合不良。4、澆口不合理，流程太長。5、填充速度低或排氣不良。6、比壓偏低。
排除措施：1、適當提高澆注溫度和模具溫度。2、改變合金成分，提高流動性。3、改進澆注系統，加大內澆口速度，改變填充條件。4、改變排溢條件，增大溢流量。5、提高壓射速度，改變排氣條件。6、提高比壓。壓鑄件是在壓鑄機上進行的金屬型壓力鑄造，是目前生產的鑄造工藝。壓鑄機分為熱室壓鑄機和冷室壓鑄機兩類。熱室壓鑄機自動化程度高，材料損耗少，生產效率比冷室壓鑄機高，但受機件耐熱能力的制約，目前還只能用于鋅合金、鎂合金等低熔點材料的壓鑄件生產。當今廣泛使用的壓鑄件，由于熔點較高，只能在冷室壓鑄機上生產。
壓鑄的主要特點是金屬液在高壓、高速下充填型腔，并在高壓下成形、凝固，壓鑄件的不足之處是：因為金屬液在高壓、高速下充填型腔的過程中，不可避免地把型腔中的空氣夾裹在壓鑄件內部，形成皮下氣孔，所以壓鑄件不宜熱處理，壓鑄件不宜表面噴塑（但可噴漆）。否則，壓鑄件內部氣孔在作上述處理加熱時，將遇熱膨脹而致使壓鑄件變形或鼓泡。此外，壓鑄件的機械切削加工余量也應取得小一些，一般在0.5mm左右，既可減輕壓鑄件重量、減少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密層，露出皮下氣孔，造成工件報廢。
