其一、造成鑄鋁件欠鑄的原因
1)填充條件不良，欠鑄部位呈不規則的冷凝金屬；
當壓力不足、不夠、活動前沿的金屬凝固過早，造成轉角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位產生欠鑄。
模具溫度過低；
合金澆入溫度過低；
內澆口位置不好，形成大的活動阻力。
2)氣體阻礙，欠鑄部位表面潤滑，但形狀不規則難以開設排溢系統的部位，氣體積累；
熔融金屬的活動時，湍流劇烈，包卷氣體。
3)塑料模具型腔有殘留物
涂料的用量或噴涂方法不當，造成局部的涂料沉積。
鑄鋁件的鑲拼縫隙過大，或滑動合作間隙過大，填充時竄入金屬，鋁鑄件脫出后，并未能被帶出而呈現片狀夾在縫隙上。當之種片狀的金屬(金屬片，其厚度即為縫隙的大小)又凸于周圍型面較多，便在合模的情況下將凸出的高度變成適為鑄鋁件的壁厚，使今后的鑄鋁件在該處產生穿透(對壁厚來說)的溝槽。這種穿透的溝槽即變成欠鑄的一種形式。這種欠鑄現象多在由鑲拼構成的深腔的情況下出現。
其二、汽車鋁合金輪殷重力加壓鑄造可行性分析
汽車鋁合金輪毅重力加壓鑄造是在低壓鑄造設備和模具的基礎上進行的改造和優化，結合汽車鋁合金輪毅金屬型重力鑄造中心澆注的方式優化設計其澆注系統。根據低壓鑄造鋁合金輪毅的澆注特點，即合金液由鑄型的中心由下而上地充型和進行補縮，決定了澆注后鋁液在型腔中形成由型腔到澆口杯的遞增溫度梯度和由上輪緣到澆口杯的順序凝固方式。汽車壓鑄件重力加壓鑄造沒在改變其澆注方式，只是合金液由鑄型的中心由下而上地充型改為由鑄型的中心由下而上地充型，適應低壓鋁壓鑄件的充型和凝固方式。
在凝固加壓系統中，借鑒全立式壓鑄機的加壓凝固方式，將壓射沖頭優化設計為加壓活塞，其操作平穩的特點同樣適用。其他冷卻系統、頂出機構應用低壓鑄造方式。重力加壓鑄造的方式與相關設備制造商進行探討可行，因此，此種重力加壓鑄造在汽車鋁合金輪毅行業應用具備可行性。
2汽車鋁合金輪殷重力加壓鑄造控制難點汽車鋁合金輪毅重力加壓鑄造在實施過程中有如下控制難點：(1)應對現有低壓鑄造設備的模具進行改造或購置新設備，其PLC控制系統應進行重新設計。(2)根據每種壓鑄件的不同重量的注入適量的鋁合金液。(3)加壓活塞的行程及壓力就根據不同結構的壓鑄件進行工藝摸索。壓鑄過程就是一個過程，壓鑄件的質量形成在壓鑄過程中不能得以實際控制，所有的工藝參數只是外部控制的間接測量而已，壓鑄件的真實質量只能由事后檢驗來驗證；而此時，壓鑄件的質量已經形成，檢驗結果對壓鑄件的質量不能任何改變。因此，為使壓鑄出來的產品質量，就對壓鑄過程采取的控制措施，例如嚴格控制壓鑄過程中工藝參數的穩定性和人員操作的一致性等。但是，能否及時發現不合格的壓鑄件，盡可能地減少廢品損失，在生產過程中顯得尤為重要。
壓鑄件是三個關鍵元素在鑄造生產，模具結構的右邊是壓鑄生產的先決條件可以順利進行，質量的壓鑄件(平面)扮演重要的角色。由于壓鑄工藝的特點，正確選擇工藝參數是決定因素，為了獲得的壓鑄件，以及模具它能夠正確地選擇和調整工藝參數和模具設計實質上是對壓鑄生產各種因素的綜合反映預測。如果壓鑄件，實際生產中存在的問題，減少鑄造板高通過率。相反，模具設計不合理，案例一個鑄造設計動態設置模式在同一個包裹力，大多數在模具澆注系統，不能填寫后入和南穿孔在壓鑄機生產，無法正常生產，壓鑄件一直堅持固定模具。雖然固定模型腔做玩很輕，因為腔較深，停留在固定的模具。所以在模具設計時，分析壓鑄件的結構，熟悉壓鑄機器操作過程，了解壓鑄機的可能性，并調整技術參數，主要包裝特征在不同情況下，考慮到模具加工方法、鉆孔和固定形式，設計一種實用，滿足生產要求的模具。液態金屬已表示，開始灌裝時間非常短，金屬液壓力和速度是非常高的，這惡劣的工作環境，加上冷沖模模具熱交變應力的影響，影響使用壽命的模具。
壓鑄件合金的機械強度、延伸率低于要求標準。合金化學成分不符標準。壓鑄件內部有氣孔、縮孔、夾渣等。對試樣處理方法不對等。壓鑄件結構不合理，限制了壓鑄件達到標準。熔煉工藝不當。排除措施配料熔化要嚴格控制化學成分及雜質含量。嚴格遵守熔煉工藝。按要求做試樣，在生產中要定期對壓鑄件進行工藝性試驗。嚴格控制合金熔煉溫度和澆注溫度，盡量合金形成物的各種因素。隨著國內制造裝備業發展水平的不斷提高，壓鑄機的裝備水平也顯著提高，可以制造的零件種類也在不斷擴大，壓鑄出來的零件的精度、零件的復雜程度也了較大的提升，相信在不遠的將來，壓鑄件會好的服務于我們的生產和生活的！
