缸體是汽車發動機上的重要零件，其上部與框架、下部與油底殼相連，缸體與框架之間安裝有曲軸。隨著我國汽車國產化進程，對于發動機缸體這樣的大型復雜壓鑄件，在我國多家壓鑄企業已批量生產。由于該類壓鑄件質量較大，因而適合高度集中的、高度自動化的、的綜合壓鑄單元，這樣可減少操作人員，提高缸體品質。來，壓鑄件出來后大多用鐵鉗、鐵錘等工具敲打掉飛翅、溢流塊及澆道，少數采用切邊模具沖裁。然而沖裁尚未冷卻的、較厚的壓鑄件廢料有廢料粘附切刀現象，且傳統切邊模具結構的導套、導柱會阻礙廢料的自動滑落廢料筐，這成為實現自動化生產線上所有壓鑄件廢料都能一次去除的較大瓶頸。
由于該缸體壓鑄件內澆口厚為6mm，碰撞力難以折斷澆道與壓鑄件間的接駁點，需要進行熱態鋸切，這將產生壓鑄件過切缺肉缺隱使產品報廢或內澆口殘余過高。多肉缺險影響后道機加工工序；且鋸切時既造成噪聲污染、鋸末飛揚、惡化現場工作環境，又因鋸切設備及配套裝置而占用了不少車間場地。因此，了一種新型的汽車發動機缸體壓鑄件自動多邊切邊模具。
壓鑄件定位裝置使切除壓鑄件廢料時，壓鑄件不會因受到壓斷力發生滑移而導致錯位。由定位氣路電磁換向閥、定位氣缸、支撐管和定位圓錐等組成壓鑄件定位裝置，它固定于下模板上。定位圓錐在前側。上方為前側的斜度應稍大，以利于順利壓下壓鑄件。兩個定位圓錐上升15mm后，把生產的壓鑄件按狀態放在下模上，使壓鑄件外側的兩個缸套中心線與下模的兩個定位圓錐中心線分別對應。
壓鑄件噴霧冷卻裝置由水路電磁閥、冷卻氣路電磁閥、匯流排、水路密封接頭、氣路密封接頭，外混式噴嘴和吊桿等組成。高壓水及壓縮空氣分別經匯流排到4個外混式噴嘴，根據壓斷情況，由噴嘴上的限流插件調節噴嘴流量；噴霧冷卻時間在壓鑄機的一個正常壓鑄周期140s之內設定投有額外占用時。由除塵風管接頭、排氣管、排氣扇和前側壓斷板等組成強風輔助除塵裝置。在壓鑄件內澆口處，因噴霧冷卻產生的水蒸汽及該區域的飛塵，通過前側壓斷板上的19個φ5mm。被除塵裝置吸收。這樣就加速了內澆口處降溫，便于壓斷澆道與壓鑄件間的接駁點；同時了現場工作環境。
上模下降，在左側壓斷板、右側壓斷板和后側壓斷板聯合作用下，壓斷壓鑄件上方三側的溢流塊；下側溢流塊在上方切邊壓力及缸體自身質量的合力作用下，同時也會折斷去除。由前側壓斷板固定的4個飛翅沖棒5在上模下降過程中去除了缸套孔處的飛翅。上模繼續下降，前側壓斷板先壓到壓鑄件框架結合面。上面的前側，此時，由于壓鑄件油底殼結合面前側懸空，上模下降過程中施加于壓鑄件上方的壓力迫使澆道與壓鑄件間的接駁點斷裂而分離。
在缸體長度方向有一個φ13.7mm，深395.7mm的超深腔細小通孔。該孔采用的是兩側抽芯，在壓鑄生產過程中型芯因受到鋁液沖擊，長芯易變形，兩個長芯的中心難以在同一直線上，導致孔形狀及尺寸易發生改變，加之兩個長型芯的對接面多次碰撞及磨損，對接面的縫隙難免產生飛翅。
鋁壓鑄件霉化的原因：
1、鋁壓鑄件產品保存的環境，溫度和濕度適合霉菌生長。
2、鋁壓鑄件產品表面混有超姐物質，自動向空氣吸收水分形成原電池腐蝕反應，營造霉菌適合生長的環境。
3、鋁壓鑄件由于原電池腐蝕反應，表面析出堿性化合物質，潮解后溫度濕度適宜，霉菌生長。
4、鋁壓鑄件產品表面，有油脂、植物纖維等適合霉菌生長的土壤，一旦濕度溫度適宜，霉菌生長。
鋁壓鑄件解決方法：
1、不采用含鈉鹽或鎂鹽的精煉變質打渣劑，采用NaF成分的精煉變質劑，或N2氣精煉。
2、不使用含植物纖維的脫模劑，不使用含植物纖維機加工切削液，更換油基防銹切削液。
3、產品不能長期露天存放，紡織產品表面飛塵堆積。
4、堆放在盞板上的產品包裝紙箱要用纏繞膜6面包裹好，產品沾過水后需要放置于通風吹吹干。
鋁壓鑄件退火是給工件加溫，當加熱到恰當溫度時，根據所選用的材料的不同，對壓鑄件進行緩慢冷卻，已達到金屬內部組織靠近平衡情況。正火是將工件加熱到合適的溫度后在空氣中冷卻，主要用于材料的切削功用，也可用于對一些需要不高的部件作為結束壓鑄。淬火是將共建加熱保溫后，在水、或者由以及其他無機鹽溶液等淬冷介質中冷卻，經過此道工序，生產出來的鋼件將會變硬，同時也使鋼件變脆。
鋁壓鑄件的應用鋁材料和鋁合金具有良好的流動性和可塑性，因此可以做出各種形狀復雜、難度大的壓鑄件，用鋁合金和金屬鋁鑄造的鑄件具有較高的精度和表面光潔度，這在很大程度上減少了鑄件的機械加工量、降低了勞動強度、同時節約了電力、金屬材料。
