隨著汽車工業的發展和汽車輕量化的要求，鋁、鎂等合金壓鑄零件明顯增加，為壓鑄業進一步發展提供了廣闊前景。由于零件的輕量化需求，對合金材料性能、產品結構和過程設計和控制的要求嚴格。各汽車廠對壓鑄件的要求越來越嚴格，對壓鑄件孔隙率的要求，一般為5%~10%，對某些零件的要求甚至到了3%。針對壓鑄件缺陷的檢測方法和檢測位置，可以在壓鑄機選擇、模具設計和過程設計時，借助計算機模擬分析，進行試驗研究，采用軟件等進行優化。
壓鑄件氣孔、縮孔和渣孔缺陷發生在鑄件內部，產生缺陷的原因不盡相同。為了缺陷，識別缺陷種類并分析其原因尤為關鍵，而檢查零件的工具和方法將影響較終的判斷。以下，筆者只討論如何解決鋁、鎂合金壓鑄氣孔問題。
1氣孔檢查
對于壓鑄件氣孔檢查，須著重考慮幾個位置：①有限元分析較大應力位置；②零件模擬分析卷氣位置；③零件工作關鍵部位(如密封面等)。
一般壓鑄件可采用X光檢查；發現缺陷后，切開零件進一步檢查。在過程控制時，按ASTME505等級2控制，關鍵部位應按ASTME505等級1控制。
氣孔一般表面比較光滑，呈圓形或橢圓形，有時孤立存在，有時簇集在一起。而縮孔和縮松形狀不規則，表面色暗而不光滑，在顯微鏡和電鏡下，可以發現缺陷位置存在枝晶結構。有時氣孔和縮孔同時存在于同一個缺陷位置，要仔細觀察。
2氣孔形成
2.1氫氣氣孔
氫氣氣孔微小，形如針狀，且均勻分布，零件表面加工后才能觀察到。由于壓鑄件壁薄，金屬液凝固，有時氫氣氣孔肉眼難以觀察到。水蒸氣是氫氣較主要的來源，可能來自爐氣、熔煉工具、鋁錠/回收件、油污染機加工屑和濕精煉劑等。
通常鋁合金壓鑄采用旋轉除氣裝置。氣體源一般使用氫氣、氮氣或氯氣。在金屬液中通入氣體，通過轉子切成大量微小氣泡，由于氣泡內外的濃度差，將氫氣吸入氣泡內，一起排出金屬液外。
除氣效果受設備、氣體選擇、除氣轉子速度和除氣時間等因素的影響，通過檢測除氣后金屬液密度來衡量。采集量的鋁液倒入小柑鍋內，放入減壓室，在減壓條件下凝固，分別在空氣和水中稱量，再按下式求得試樣相對密度。
2.2卷氣氣孔
卷氣氣孔呈圓形，內部干凈，表面比較光滑且具有光澤，卷氣有時單獨存在，有時簇集在一起。在金屬液從壓室或鵝頸流到內澆口的過程中，很多空氣會卷入。一般壓鑄工藝不可能改變紊流液體流動模式，但是可以通過改進給料系統，減少金屬液到達內澆口的卷氣量。
對于冷室壓鑄，應該考慮充滿度，即澆入冷室壓鑄機的液態金屬量占壓室容量的比率。在設計過程參數時，充滿度要大于50%，以70%~80%為宜。
在產品和設計過程中，還應該考慮下面過程因素：①對于冷室壓鑄來講，包括澆注速度、壓射延遲時間、低壓射加速、澆口速度、澆口至低速壓射的切換點、低壓射速度和壓射起始點；②對于熱室壓鑄來講，包括低壓射加速、低壓射速度至壓射的切換點。對上述參數適當調整和監控，盡量減少卷氣程度。
表面處理是在基體材料表面上人工形成一層與基體的機械、物理和化學性能不同的表層的工藝方法。表面處理的目的是滿足產品的耐蝕性、、裝飾或其他特種功能要求。
對于金屬鑄件，我們比較常用的表面處理方法是，機械打磨，化學處理，表面熱處理，噴涂表面，表面處理就是對工件表面進行清潔、清掃、去毛刺、去油污、去氧 化皮等。工件在加工、運輸、存放等過程中，表面往往帶有氧 化皮、鐵銹制模殘留的型砂、焊渣、塵土以及油和其他污物。要合深層能牢固地附著在工件表面上，在涂裝前就對工件表面進行清理，否則，不僅影響涂層與金屬的結合力和性能，而且還會使基體金屬在即使有涂層防護下也能繼續腐蝕，使涂層剝落，影響工件的機械性能和使用壽命。
因此工件涂漆前的表面處理是獲得質量優良的防護層，延長產品使用壽命的重要和措施。表面處理應注意的 為提供良好的工件表面，表面處理有以下幾點需注意：
1、無油污及水分
2、無銹跡及氧 化物
3、無粘附性雜質
4、無酸堿等殘留物
5、工件表面有的粗糙度
表面處理方法手工處理： 如刮刀、鋼絲刷或砂輪等。用手工可以除去工件表面的銹跡和氧 化皮，但手工處理勞動強度大、生產效率低，質量差，清理不。 化學處理： 主要是利用酸堿性或堿性溶液與工件表面的氧 化物及油污發生化學反應，使其溶解在酸性或堿性的溶液中，以達到去除工件表面銹跡氧 化皮及油污，再利用尼龍制成的毛刷輥或304#不銹鋼絲(溶液制成的鋼絲刷輥清掃干凈便可達到目的。化學處理適應于對薄板件清理，但缺點是：若時間控制不當，即使加緩蝕 劑，也能使鋼材產生過蝕現象，對于較復雜的結構件和有孔的件，經酸性溶液酸洗后，浸入縫隙或孔穴中的余酸難以，若處理不當，將成為工件以后腐蝕的隱患，且化學物易揮發，成本高，處理后的化學排放工作難度大，若處理不當，將對環境造成嚴重的污染。隨著人們環保意識的提高，此種處理方法正被機械處理法取代。
