鑄鋁件除含有游離硅之外，還有金屬之間的多種化合物以及其他夾雜物。且由于鑄鋁件組織疏松，因此有可能存在化學成分偏析不均勻等現象，同時在澆鑄后冷卻時未加工的面會形成致密的氧化膜。堿蝕時間短，則鑄鋁件有可能不能 除盡，且由于堿蝕時鑄鋁的溶解速度比較快，堿蝕后往往會由此而造成鑄鋁件的過腐蝕，從而引起公差尺寸的變化，甚至會造成產品報廢。鑒于上述這一情況的存在，可采取改變堿蝕程序來解決，即鑄造成型后行堿蝕處理。按此工藝程序操作既可預防因堿蝕而引起制件報廢等問題的發生，又有利氧化后的表面質量。采取上述堿蝕方法可避免制件被過腐蝕，堿蝕后還可利用1：1的鹽酸進行2～3s的出光，代替毒性較大的氫氟酸，既有利環境保護，勞動條件，又可降低生產成本。
鑄鋁件產生缺陷的原因：
1、該網狀結構突出在鑄鋁件表面，通常出現在銅鑄鋁件表面
形成原因：模具老化。措施：突起網狀表面說明模具已熱疲勞，模具材料選擇不當或熱處理工藝不適合均會造成模具早起龜裂，模具使用前的預熱可以增加模具壽命。
2、封閉氣孔(該氣孔存在于壓鑄產品內部而在鑄鋁件沒加工前通常很難發現)，開放及半封閉氣孔(該類氣孔出現在鑄鋁件表面，這些表面氣孔通常是由壓鑄金屬內包含高壓氣體或空氣釋放造成)
形成原因：
1)金屬澆入溫度太高。措施：保持正確的澆注溫度。
2)活塞速度太快。措施：降低活塞速度以降低鋁液紊流速度，同時也脫氣。
3)充填率太低。措施：減少活塞直徑。
4)注射壓力低。措施：增加注射壓力，密封和進料系統。
5)料頭過薄。措施：增加料頭厚度。
6)模具溫度太低。措施：縮短壓鑄周期，加強冷卻。
7)溢流槽或排氣槽堵塞。措施：清理溢流槽和排氣槽。
8)脫模劑用量過大。措施：減少脫模劑用量以降低氣體含量。
3、形狀不規則，表面呈粗糙、暗色的孔洞
形成原因：
1)鑄件凝固收縮，壓射力不足。措施：提高壓射力。
2)逐漸結構不良，壁厚不均勻。措施：改進結構。
3)溢流槽容量不足。措施：增大溢流槽容量。
4)余量餅太淺。措施：增厚余料餅。
5)沖頭返回太快。措施： 的持壓時間。
鑄鋁件維護要點：
一、環境需求
1）保持鑄鋁件及其附近環境清潔。對于鎂合金鑄鋁件應特別注意工作現場不得吸煙及飲水。
2）鑄鋁件附近空間，通風及換氣設備應工況杰出，所用物料、輔助用具應按定置管理的需求擺放。
3）添加液壓油或潤滑油后，應盡快把漏出的油抹去。
4）鎂合金熔爐操作者應穿上 制服，戴上手套、面罩。
5）小心工作、 ，禁止無關人員進入操作區。
6）對于鎂合金壓鑄車間應在顯著區域設置裝置，如：滅火器至少5個/臺（D級滅火器）干鹽及干沙，無塵石棉墊等。特別注意：不得用水、普通滅火粉末、泡沫、CO2、N2來滅火。
