[一]、鋁鑄件氣孔檢查
隨著汽車工業的發展和汽車輕量化的要求，鋁、鎂等合金壓鑄零件明顯增加，為壓鑄業進一步發展提供了廣闊前景。由于零件的輕量化需求，對合金材料性能、產品結構和過程設計和控制的要求加嚴格。
各汽車廠對鋁鑄件的要求越來越嚴格，對鋁鑄件孔隙率的要求，一般為5%~10%，對某些零件的要求甚至到了3%。針對鋁鑄件缺陷的檢測方法和檢測位置，可以在壓鑄機選擇、模具設計和過程設計時，借助計算機模擬分析，進行試驗研究，采用軟件等進行優化。
鋁鑄件氣孔、縮孔和渣孔缺陷發生在鋁鑄件內部，產生缺陷的原因不盡相同。為了缺陷，識別缺陷種類并分析其原因尤為關鍵，而檢查零件的工具和方法將影響然后的判斷。以下，筆者只討論如何解決鋁、鎂合金壓鑄氣孔問題。
對于鑄鋁件氣孔檢查，須著重考慮幾個位置：①有限元分析較大應力位置；②零件模擬分析卷氣位置；③零件工作關鍵部位(如密封面等)。
一般鋁鑄件可采用X光檢查；發現缺陷后，切開零件進一步檢查。在過程控制時，按ASTME505等級2控制，關鍵部位應按ASTME505等級1控制。
氣孔一般表面比較光滑，呈圓形或橢圓形，有時孤立存在，有時簇集在一起。圖1為鋁鑄件氣孔表面。而縮孔和縮松形狀不規則，表面色暗而不光滑，在顯微鏡和電鏡下，可以發現缺陷位置存在枝晶結構。
有時氣孔和縮孔同時存在于同一個缺陷位置，要仔細觀察。鋁鑄件的零件設計是壓鑄生產技術中的重要部分，設計時考慮以下問題：模具分型面的選擇、澆口的開設、頂桿位置的選擇、鋁鑄件的收縮、鋁鑄件的尺寸精度、鋁鑄件內部缺陷的防范、鑄孔的有關要求、收縮變形的有關要求以及加工余量的大小等方面；
二、鋁鑄件的設計原則是：1、正確選擇鋁鑄件的材料，2、合理確定鋁鑄件的尺寸精度；3、盡量使壁厚分布均勻；4、各轉角處增加工藝園角，避免尖角。
三、鋁鑄件按使用要求可分為兩大類，一類承受較大載荷的零件或有較高相對運動速度的零件，檢查的項目有尺寸、表面質量、化學成分、力學性能(抗拉強度、伸長率、硬度)；另一類為其它零件，檢查的項目有尺寸、表面質量及化學成分。
在設計鋁鑄件時，還應該注意零件應滿足壓鑄的工藝要求。壓鑄的工藝性從分型面的位置、頂面推桿的位置、鑄孔的有關要求、收縮變形的有關要求以及加工余量的大小等方面考慮。合理確定壓鑄面的分型面，不但能簡化壓鑄型的結構，還能鋁鑄件的質量。
[二]、壓壓鑄件內有氣孔產生原因
對于壓鑄件的熱處理工藝可以分為：退火處理，固溶處理，時效處理，冷熱循環處理等幾個部份。當然不同的熱處理方式也可以的改變加工性能，使得尺寸加的穩定。
對于退火處理而言，它可以的消 除壓鑄件的內應力，穩定壓鑄件尺寸，也可以的減少壓鑄造鋁件的變形現象。
對于固溶處理而言，它可以使壓鑄造鋁件加工的作用好，而且它的使用壽命也了的延長。
對于時效處理而言：可以呈現地減少合金的強度，增加合金的塑性。使得產品的應用加比較多，而性能也就加的穩定。
對于冷熱循環處理而言：由于多次加熱和冷卻引起固溶體點陣收縮和膨脹，使各相的晶格發生了少許位移，使相質點處于加穩定的狀態，從而增加壓鑄件尺寸的穩定性，適于零件制造。
壓壓鑄件內有氣孔產生，產生原因：
1.金屬流動方向不正確，與壓鑄件型腔發生正面沖擊，產生渦流，將空氣包圍，產朝氣泡；
2.內澆口太小，金屬流速太大在空氣未排除前，過早的堵住了排氣孔，使氣體留在了壓鑄件內；
3.型腔太深，通風排氣困難；
4.排氣系統設計不合理，排氣困難。
調整方法：
1.修正分流錐大小及形狀，阻止造成與金屬流對型腔的正面沖擊；
2.適當加大內澆口；
3.改進模具設計；
4.合理設計排氣槽，增加空氣穴。
