鑄鋁件質量對機械產品的性能有很大影響。例如，機床鑄鋁件的性和尺寸穩定性，直接影響機床的精度保持壽命；各類泵的葉輪。殼體以及液壓件內腔的尺寸。型線的準確性和表面粗糙度，直接影響泵和液壓系統的工作速率，能量消耗和氣蝕的發展等；內燃機缸體、缸蓋、缸套、活塞環、排氣管等鋁鑄件的強度和不怕激冷激熱性，直接影響發動機的工作壽命。
下面，詳細講講鑄鋁件的補縮和澆鑄工藝：
補縮和澆鑄的過程包含了所有要采取的措施，來適當的模型澆注，包括持續的固化和在固相前沿加入新的液相金屬。這其中包括澆注口，流道和內澆道的正確的成形，尺寸和位置，而這些考慮產品的實際需要，例如分離半型，從澆注口和澆流道以及將鑄件取出來，并后將流道敲掉。澆注口和澆流道所需要的金屬的量決定了出成率，而因此對成本有很大的影響。出成率依賴著鑄品的形狀，依賴模具的制造過程和鑄造過程的本身。這影響的程度達到40%-90%。出成率50%意味著用于澆注鑄品的液相金屬的量是已計劃鑄件成分中金屬量的兩倍。
砂模鑄造通常比模具鑄造出成率低。前端填料和等價的方法比如低壓模鑄，這些方法實際上是沒有澆注系統的空腔澆注，比底端填料的出成率好，然而前端填料的方法需要在的條件下進行，因為它可能引起氧化物的產生和誘導作用。澆道的設計通常只考慮模具填料，意思是澆道的設計當考慮到適當的降溫時有正確的塑變，流速和壓力。
現在計算塑變參數時已經有了程度的改進，因此可以適當的設計系統。一個進一步的邊界條件是避免發泡的需要，因為鋁的密度低并且容易被氧化。這導致了對大流速的限制，需盡大可能保持層件間塑變條件并避免超壓。在這種方式下氧化皮保持完好，并且澆鑄通過未被破壞的氧化皮形成的膠管來進行。補縮的過程適當的補償固化過程的收縮并且避免空位、氣孔和裂縫的形成。在固相凝結前沿持續的加入液相金屬。這是指在漸漸固化的任意時刻都有一條從內澆口到固相前沿的液相金屬的自由通道。定向凝固鑄件中大可能面臨填料不足的區域可以通過電腦模擬的固化過程很好的分析出來。補縮和澆鑄系統的設計因素要考慮，它們嚴重影響出成率，盡管有特別的絕緣體作為加熱襯墊。
它們需要和其他裝置一起很好的排列來幫助控制冷卻系統和一個正確的澆鑄溫度來定向冷卻和固化，所以即使在模具澆鑄過程中固相前沿一直適當的填入新鮮的液相金屬。冷凍澆鑄特別適合這種方法。澆注口和開門系統的一些因素也影響到填料。澆口和澆口杯比直澆口的橫截面積大，這是為了擋住或減緩從鑄勺，鑄槽或配料爐里流出的金屬液體，這些金屬流很寬也可能很快，這要依據澆鑄的高度。另一方面注料口要是足夠的長以確定達到所需要的鑄造速度。
為了防止元素在過飽和溶體中提前析出，淬火期間，盡可能快地通過200度溫度區間是重要的。保持過飽和條件的冷卻速率取決于溶體的組分。一些合金需要高的冷卻速率，例如在水中的淬火。至于其他，特別是薄的部件，在高壓空氣或霧中冷卻。這個例子中，淬火發生在熱加工之后，或直接發生在熱模壓機里。對于大多數的合金，退火材料轉移到淬火池是重要的，因為任意的延遲都會對強度和蝕性產生不好的的效里，這些要求使對有加熱限制薄壁部件的退火時應特別地留意。不含銅的AL-Zn-Mg合金通常冷卻的為緩慢。
