一、汽車鑄件的發展方向
鑄造是較古老的金屬成形方法之一，汽車零件中大約有15%~20%為采用不同鑄造方法生產的鑄件，這些鋁鑄件主要為動力系統關鍵部件和重要的結構部件。目前歐美汽車工業發達的汽車鑄件生產，產品質量好，生產，環境污染小。鑄造原輔材料已形成系列化和標準化，整個生產過程已經實現了機械化、自動化和智能化。這些普遍采用數字化技術提升鑄造工藝設計水平，鑄件廢品率約為2%~5%，并且已經建立跨國服務系統并實現網絡技術支持。與之相比，我國的汽車鑄件雖然產量較大，但大多數都是附加值和技術含量較低，結構相對簡單的黑色鑄件，與水平差距較大。本文主要從汽車節能環保等方面的發展需求，論述了汽車鑄件和汽車技術的發展方向。壓鑄件冷隔水紋產生原因，壓鑄件是一種壓力鑄造的零件，是使用裝好鑄件模具的壓力鑄造機械壓鑄機，將加熱為液態的銅、鋅、鋁或鋁合金等金屬澆入壓鑄機的入料口
產生原因：1、金屬液澆注溫度低或模具溫度低。2、合金成分不符合標準，流動性差。3、金屬液分股填充，熔合不良。4、澆口不合理，流程太長。5、填充速度低或排氣不良。6、比壓偏低。
排除措施：1、適當提高澆注溫度和模具溫度。2、改變合金成分，提高流動性。3、改進澆注系統，加大內澆口速度，改變填充條件。4、改變排溢條件，增大溢流量。5、提高壓射速度，改變排氣條件。6、提高比壓。壓鑄件是在壓鑄機上進行的金屬型壓力鑄造，是目前生產的鑄造工藝。壓鑄機分為熱室壓鑄機和冷室壓鑄機兩類。熱室壓鑄機自動化程度高，材料損耗少，生產效率比冷室壓鑄機高，但受機件耐熱能力的制約，目前還只能用于鋅合金、鎂合金等低熔點材料的鑄件生產。當今廣泛使用的壓鑄件，由于熔點較高，只能在冷室壓鑄機上生產。
壓鑄的主要特點是金屬液在高壓、高速下充填型腔，并在高壓下成形、凝固，壓鑄件的不足之處是：因為金屬液在高壓、高速下充填型腔的過程中，不可避免地把型腔中的空氣夾裹在鑄件內部，形成皮下氣孔，所以壓鑄件不宜熱處理，壓鑄件不宜表面噴塑（但可噴漆）。否則，鑄件內部氣孔在作上述處理加熱時，將遇熱膨脹而致使鑄件變形或鼓泡。此外，壓鑄件的機械切削加工余量也應取得小一些，一般在0.5mm左右，既可減輕鑄件重量、減少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密層，露出皮下氣孔，造成工件報廢。
二、鑄件原輔材料的質量控制
鑄造原輔材料質量是壓鑄件質量的較初，把好原輔材料的進貨檢驗關，才能地控制原輔材料質量。筆者單位綜合考慮原輔材料的質量與價格，采取了集中、比價采購。
根據生產的汽車鑄件質量要求，結合有關標準，制定了包括生鐵、廢鋼、硅鐵、錳鐵、鑰鐵、硫鐵、鉻鐵、銅、鎳、球化劑、孕育劑、碳化硅、增碳劑等原材料和硅砂、膨潤土、煤粉、淀粉、覆膜砂等輔助材料在內的《鑄造用原輔材料技術規范》；每批采購的原輔材料，都按《鑄造原輔材料進貨檢驗規范》的要求及時取樣、檢測，符合質量要求的，才辦理入庫、掛合格證、允許使用；公司產生、使用的回爐料(澆冒口和廢鑄件)，分類存放、做好標識，拋丸表面粘砂、銹蝕，并用破碎機將回爐料壓剪至合適的塊度。
對件和PPAP樣件，對一型幾個模樣的每個鑄件都進行全尺寸檢查。對量產產品，則按客戶規定的關鍵尺寸和重要尺寸，按每個生產批次抽查一至兩型的每個模樣鑄件尺寸。
當模具的造型數量達到其壽命的70%時，對每個模號的鑄件進行全尺寸檢查，鑄件全尺寸合格時，模具繼續使用，鑄件尺寸不合格時對模具評審、報廢；對于壽命在70%以上、繼續使用的模具，使用次數每增加10%，都進行鑄件全尺寸檢查，鑄件全尺寸合格的，其模具才允許繼續使用。壓鑄件的浸滲、和修補
1、壓鑄件的浸滲
浸滲處理是將壓鑄件浸滲在裝有滲透、填補作用的浸滲液中，使浸滲液透入壓鑄件內部的疏松處，從而挺高壓鑄件的氣密性。
2、壓鑄件的
按常規程序進行生產的壓鑄件一般不會變形，形狀復雜和薄壁的鑄件可能因頂出時受力不均勻或持壓時間掌握不當，及搬運過程中碰撞引起的，或是由于鑄件本身結構限制，因有殘余應力而引起變形(如平面較大的鑄件壓鑄后翹曲)。在一般情況下，變形后允許用手工或機械方式進行校正。
3、壓鑄件修補
壓鑄或加工后的鑄件，發現有不符合技術要求的缺陷時，一般都予以報廢，只有在下列情況下，并且有修補的可能時才進行修補。
①形狀很復雜，壓鑄很困難或加工周期很長的鑄件。
②帶有鑄入鑲件，鑲件是由很貴重的材料制成，或者是制造很困難而回收后不能重復使用的。
