其一、汽車鑄件技術特點
汽車鑄件雖然也是鑄造出來的，有著鑄造業本身的固有特點，但由于汽車業的固有屬性和要求，又使汽車鑄件及其生產有著不同特點。即汽車鑄件應滿足“、一致、健全、輕量、潔凈”的要求，且對引進產品和技術條件無更改權。
——要求尺寸，一般要達到CT7~9級，甚至CT6級，加工余量要盡可能小。
一致——包括所有同一種鑄件(可能是幾千件，也可能是幾十萬件)的尺寸、形狀的一致和內在質量(如鑄件硬度、顯微硬度等)的一致。由于汽車零件加工屬大量流水自動化生產，選用高速切削機床，鑄件不一致可能導致自動線停機、降低生產率、刀具消耗增加、工件報廢等問題。汽車零件加工后粗糙度并非越光越好，如神龍缸體缸頂面精磨后粗糙度為Ra2.5~5，達不到Ra5固然不行，但過于光潔(Ra＜2.5)也不行，因為可能導致缸體、缸蓋結合面漏氣、滲油。
健全——或因強度要求，或因性要求，或因致密性要求，或因動平衡要求，汽車鑄件內部不得有疏松、縮松、縮凹、氣孔等缺陷，鑄件健全。
輕量——每降低10%的車體重就可減少10%的廢氣排放量及節省7%的燃料消耗，輕量化是汽車業追求的目標，這對轎車尤為重要。因轎車載重與自重之比為1/2~1/4(越轎車，比值越低)，而商用車該比值為1~4，顯然轎車更有減少自重。輕量化的途徑一是提高鑄件強度以減少鑄件壁厚(即生產高強薄壁鑄件)，二是選用密度小的材料，如鋁合金鑄件。
潔凈——汽車鑄件要求有良好的表面粗糙度，一般鑄件外表面應達到Ra12.5，內表面(砂芯形成表面)應達到Ra25。對某些鑄件的內腔如進、排氣歧管的管壁、缸蓋的進、排氣道內、缸體缸蓋的水套內等部位不允許有凸瘤、粘砂、燒結、殘砂等存在，否則可能導致發動機功率下降、活塞燒頂等嚴重問題。
其二、國內鋁合金輪轂生產概況
鋁合金輪轂是一種材料密集型、勞動力密集型的低附加值產品，再加上鋁鑄造是一個有污染、耗能高、工人勞動條件差的行業，歐美等發達目前對這類產品均不感興趣，鋁合金輪轂產業已逐步向第三世界轉移，德國大眾公司已將自己非常好的鋁合金輪轂工廠關閉，直接外買產品。
我國鋁合金輪轂產業的發展只有13年的歷史，是一個新興的汽車零部件產業，但發展很快。目前我國鋁合金輪轂制造廠有30余家，主要分布在山東、河北、江蘇、浙江、云南、吉林、河南、廣東等地，年產能在1400萬件以上，2001年產量約為1000萬件。
由于鋁合金輪轂生產是一個高投入、高產出的行業，許多企業都投資鋁合金輪轂行業，但競爭的結果是一些企業站住了腳，一些企業被淘汰。被淘汰的原因之一就是有些企業對鋁合金輪轂生產的關鍵技術缺乏足夠的認識，只重視設備的引進，忽視了成套工藝的引進。加上人員培訓不過關，造成了生產能力難以發揮，質量不符合汽車生產廠家的要求，成品率低，產品缺乏競爭力，難以打入市場，終被市場淘汰。
我國鋁合金輪轂產業的發展只有19年的歷史，是一個新興的汽車零部件產業，但發展很快。中國生產鋁合金輪轂的企業已超過80家，年生產能力擴展到了5000萬只。
鋁合金輪轂生產是一個高投入、高產出的行業，許多企業都投資鋁合金輪轂行業，但競爭的結果是一些企業站住了腳，一些企業被淘汰，國內鋁合金輪轂市場競爭比較激烈。
中國生產鋁鑄件輪轂的企業已超過80家，年生產能力擴展到了5000萬只，向出口、市場是我國鑄鋁件輪轂產品主要銷售方向之一。
國內的輪轂行業生產集中度較低，同一類產品的生產廠家數量為發達的5-6倍，而產量只有他們的1/10。這說前我國車輪行業整體經營規模小，生產廠家多，重復投資現象嚴重，缺乏行業宏觀協調；其次是生產配套率低，我國輪轂企業的配套率為54%，而發達一般在80%以上。
