(一)、鋁在現代汽車上的應用
鋁具有比、優良性能、適合多種成型方法、較易利用等優點。是汽車工業應用較多的金屬材料。特別是能源、環境、等方面的原因使對汽車輕量化的要求越來越迫切。使用輕量化材料是實現汽車輕量化的重要途徑，而鋁是應用得比較成熟的輕量化材料，近20年來，鋁在汽車上的用量和在汽車材料構成比中所占份額都有明顯的增加。由鋁合金制造的零件已經遍及汽車的發動機、底盤、車身等各個部分，甚至在已有全鋁汽車面世。
鋁是輕量化材料，在高張力鋼板、鋁、塑料與一種稱為E}RB的輕量化材料中，鋁起了特別重要的作用。用于汽車上的鋁合金大體上可分為鑄造鋁合金、變形鋁合金和鋁基復合材料。鑄造鋁合金在汽車上主要用于發動機、傳動機構、轉向系統、制動器、行走系及各種附件。在汽車工業發達，汽車用鋁鑄件占到各類鋁鑄件產量的大半。例如日本，鋁鑄件的7600。壓鑄件的77%為汽車鑄件。在美國和歐洲，保險杠、油箱也將鋼板改用為鋁合金，保險杠用的新鋁合金也多次被。因此。未來汽車的材料構成比例中，歐美地區的鋁將成為主要材料，如在德國的試驗車中，鋁合金使用率已達到全體材料的30%。
鋁的導熱性好，是制作制冷設備、散熱器、熱交換器的好材料。活塞使用鋁是輕量化效果的例子。
鋁的表面自然形成氧化膜，故耐蝕性優良，不易生銹；易保持漂亮的表面，因此鋁車輪被普遍采用。
鋁的合金化會使常溫下的強度不低于鑄鐵，所以可用鋁鑄造或壓鑄成型的活塞、氣缸蓋、氣缸體等零件。
與鑄鐵比，鋁的導熱性能約高三倍，因而適于要散熱的熱交換器零件上。這也是鋁活塞所要求的特征。
由于鋁的熔化溫度低、流動性好，故易制造復雜形狀的零件。
根據表面處理及使用條件，可直接作為軸承面使用，也可用于氣缸體。
(二)、鋁合金輪轂的成型工藝
汽車用鋁合金輪轂是以鋁合金為原材料鋁合金輪轂的成型工藝常有重力鑄造、低壓鑄造、擠壓鑄造、半固態鑄造、鍛造、旋壓成形和幾種工藝的組合等工藝形式。擠壓鑄造和半固態鑄造技術可以材料的金相組織，提高產品的力學性能，特別適用于制造大規格、輕量化鋁輪轂；旋壓成形技術是在熱鍛工藝基礎上發展起來的塑性變形加工技術，鋁輪轂在鍛造制坯后利用旋壓工藝使之成形，所生產的鋁輪轂的力學性能，比同一規格的鑄造鋁輪轂提高18以上，還可減輕約20%的質量，產品主要是大規格、輕量化鋁輪轂以及賽車鋁輪轂。近來又出現了一種全新概念的新型輕量化鋁輪轂——內置空氣鋁輪轂，通過空腔技術進一步減輕輪轂20的質量。
剛性強，重量輕的是鍛造方式。鍛造輪轂生產成本比起鑄造的要高，它是利用大噸位的鍛壓設備把鋁合金壓成輪轂的外形吟壓成型，無需把鋁合金加熱成液態)。因為高壓，合金分子之間的間隙縮小，相互作用力大，所以整個輪轂只需較少的材料就能達到足夠的剛度，整體重量就更輕。同時其沒有液態轉固態的過程，所以內部沒有鑄造時產生的氣孔、砂眼等問題，機械隱患更少。
鍛造鋁合金輪轂和普通輪轂分析及對比如下：①自身輕。鍛造鋁輪轂的重量只相當于鋼轂的二分之一；②節省燃油。安裝鍛造鋁輪轂后，由于整車重量降低，減少了車輪的轉動慣性，使汽車加速性能提高，并相應減少了制動能量的需求，從而降低了油耗，再加上鍛造鋁輪轂特有的空氣流動及滾動阻力，所以百公里測試節油率少省2升油(更換鍛造鋁輪轂并使用空調后的百公里油耗比未換鍛造鋁輪轂并未開空調的油耗測試，前者比后者低2.5升)；③輪胎磨損降低26%。由于鍛造鋁輪轂的特性，它的平衡值為0，不容易變形，散溫快(正常行駛溫度比鐵輪轂低20~30度)對懸掛系統保護較佳，所以對輪胎的磨損降低，使每條輪胎多跑5~8萬公里不等)；①剎車的維修費用降低。由于鍛造鋁輪轂的特性散溫快，正常行駛溫度低，所以對剎車系統不的材料及配件有的保護效果，從而降低了剎車系統的維修費用；⑤承載能力高，鍛造鋁輪轂的承載能是普通鋼輪轂的5倍。鍛造鋁輪轂承受71200公斤后變形5厘米。鋼輪轂只承受13600公斤后已變形5厘米，換句話說，鍛造鋁輪轂的強度超鋼輪轂的5倍；⑥提高駕駛的舒適性。由于鍛造鋁輪轂的特性，安裝后行車感覺良好，高速行駛特別平穩，從而提高了駕駛樂趣；⑦性好。對于高速行駛的汽車來說，因輪胎著地摩擦、制動等產生的高溫爆胎、制動效能降低等現象屢見不鮮。而鋁鑄件輪轂的導熱系數是鋼、鐵的三倍，加上鋁合金車輪因其結構的特征，極易將輪胎、車底盤所產生的熱量排散在空氣中，即使在長途高速行駛或下坡路連續剎車的情況下亦能使汽車保持適當的溫度。不但能使輪胎及剎車不易因經常高溫而老化，降低爆胎率；⑧沖擊測試。日本JWL測試模擬一輛貨車以時速超50公里撞向路邊石，相當于910公斤的重量從高處跌下撞向輪胎與車輪。根據鎂鋁鍛造技術中心進行的日本標準測試的結果：鍛造鋁輪轂只有輕微損壞，而鋼輪轂損壞程度非常嚴重，鑄鋁件輪轂斷裂成兩部分；⑨造型美觀。鍛造鋁輪轂外觀設計自由度大，可以結合車型，做到車、輪一體，盡顯。
