壓鑄鋁合金自1914年投入商業化生產以來，隨著汽車工業的發展和冷室壓鑄機的發明，了發展。到20世紀80年代，美國68%的鋁合金采用壓鑄生產。壓鑄鋁合金按性能分為中低強度和兩種，中低強度壓鑄鋁合金，如我國的Y102和美國的443.0(ASTM標準的S5C)；另一種為壓鑄鋁合金，如我國的Y112和美國的380.0(ASTM標準的SC84B)。目前工業應用的壓鑄鋁合金主要有以下幾大系列：Al-Si、Al-Mg、Al-Situ、AI-Si-Mg、AI-Si-Cu-Mg、Al-Zn等。
近年來，隨著汽車、摩托車工業的發展，其主要用于小型汽車的制動泵殼體及摩托車減震器殼體等形狀較復雜，強度、精度要求較高的批量生產的中小型零部件。
純鋁的抗拉強度較低(只有80MPa左右)，塑性較高，斷面收縮率為80%，并且結晶溫度區間寬，鑄造性能差，因此需要加入其他合金元素來性能。
1、Si的影響
Si與Al平衡結晶時，在Si含量為12.5%左右發生共晶反應。當Si≤12.5%時，隨著Si含量的增加，結晶溫度區間變窄，合金流動性提高，由于Si的凝固潛熱比Al高，所以Si的加入能鋁合金的流動性。Si晶粒的化學穩定性好且具有較高的硬度(HV870~1050)，使鋁合金具有較純鋁的耐蝕性和。Si的線膨脹系數僅為Al的1/3~1/4，加入Si可降低鋁合金的熱膨脹系數。當Si的含量達到25%時，甚至可使鋁合金凝固時的體收縮率降低為0，該特點已成功地應用于活塞等要求尺寸穩定性好的鋁合金鑄件中。
2、Cu的影響
鋁硅合金中加入Cu時，組織中出現a固溶體、CuAI2和Si相。α相分別與CuAI2和Si構成兩相共晶體，同時這三個相又可共同構成三相共晶體，其共晶溫度為524℃。當Cu固溶于Al基體中或以顆粒狀化合物形式存在時，可顯著提高鋁合金的強度和硬度，但伸長率稍有降低，當Cu形成網狀的化合物時，將嚴重降低鋁合金的伸長率和強度。
鋁合金的彈性模量隨Cu加入量的提高成比例增加，Cu的加入可提高鋁合金的硬度和高溫力學性能(抗蠕變性能)，Cu的固溶還可以提高鋁合金的強度。但是，由于Cu的化學電位比Al高，易產生晶間腐蝕與應力腐蝕，降低了鋁合金的耐蝕性，尤其是Cu以化合物形式存在時其耐蝕性更差。
3、Mg的影響
鋁硅合金中加入少量的Mg可以形成Mg2Si相。淬火時，Mg2Si溶入α固溶體中，時效處理后又成彌散相析出，使得α固溶體的結晶點陣發生畸變，從而合金，顯著提，但伸長率有所下降。
21世紀汽車工業正向著輕量化和綠色化方向發展，鋁合金汽車零部件可滿足這一要求。輕量化意味著節能、減輕排放污染和低成本運行，它是綠色化的前提條件之一。汽車重量對燃料經濟性起著決定性的作用。
隨著汽車重量減輕，相同行駛路程所耗油量降低，相應污染物排放量也隨之降低。此外，鋁合金汽車零部件還具有良好的性和率高等優點。目前，鋁壓鑄件工藝已成為汽車用鋁合金成形工藝中應用較廣泛的工藝之一。
汽車、摩托車工業以及汽車附件的消耗和配套產品的需求，為壓鑄件生產提供了一個廣闊的市場，壓鑄鋁合金在汽車上的應用將不斷擴大。隨著能源的日益緊張和環保意識的增強，現代汽車工業正向著輕量化及舒適方向發展，為適應市場競爭的需要，今后應進一步解決以下問題：(1)性能穩定、成分易于控制的壓鑄鋁合金；(2)簡化合金成分，為實現綠色化生產提供基礎；(3)進一步完善壓鑄新工藝(真空壓鑄、充氧壓鑄、半固態壓鑄、擠壓鑄造等)；(4)提高對市場的反應能力，推行并行工程(CE)和原型制造技術(RPM)；(5)開展CAD/CAM/CAE系統的研究與；(6)和應用的壓鑄鋁合金汽車零部件。
