高硅鉬球鐵、蠕鐵是上世紀90年代發現并取得大力應用的另一種具有優異的高溫性能的工程材料，具有很好的高溫疲勞強度、抗氧 化、抗蠕變性能，其工作溫度可達到880℃，是發動機排氣管理想的使用材料。
傳統的灰鑄鐵材料在汽車缸體、變速箱殼體、制動盤(轂)等零部件上依然應用，但隨著汽車性能的不斷提升，HT250牌號應用比例逐年減少，增加灰鑄鐵性能與牌號將成為其得以應用的重要途徑。蠕墨鑄鐵自1948年發明以來，由于穩定的生產范圍較窄，且性能未引起人們的關注，應用一直較少。直至進步的生產控制技術研究成功并地投入使用，蠕墨鑄鐵用于復雜鑄件的生產才有了可能。蠕墨鑄鐵材料由于具有比灰鑄鐵和Al 高的抗拉強度(高75%)、彈性模量(高40%)和疲勞強度(高100%)，成為目前發動機缸體缸蓋設計的理想材料。
汽車輕量化的要求是采用Mg、Al合金來制造汽車鑄件。汽車每減重10%，油耗減少5.5%，排放減低10%左右，而Al合金密度僅為Fe的1/3，而強度與灰鑄鐵相當，成為取代灰鑄鐵制造發動機缸體缸蓋的理想材料。Al合金鑄件在世界范圍內近年來取得增長，而具有 輕密度的Mg合金伴隨研究應用的深入，在汽車方向盤、座椅骨架、儀表盤、罩蓋等零件上也應用。
壓力鑄造簡稱壓鑄，是一種將熔融合金液倒入壓室內，以高速充填鋼制模具的型腔，并使合金液在壓力下凝固而形成鑄件的鑄造方法。壓鑄區別于其它鑄造方法的主要特點是高壓和高速。
(1)金屬液是在壓力下填充型腔的，并在高的壓力下結晶凝固，常見的壓力為15~100MPa。
(2)金屬液以高速充填型腔，通常在10~50米/秒，有的還可比較過80米/秒，(通過內澆口導入型腔的線速度—內澆口速度)，因此金屬液的充型時間短，約0.01~0.2秒(須視鑄件的大小而不同)內可填滿型腔。壓鑄機、壓鑄合金與壓鑄模具是壓鑄生產的三大要素。所謂壓鑄工藝就是將這三大要素地加以綜合運用，使能穩定地有節奏地和生產出外觀、內在質量好的、尺寸符合圖樣或協議規定要求的合格鑄件，甚至優良鑄件。
流動性是指合金液體充填鑄型的能力。流動性的大小決定合金能否鑄造復雜的鑄件。在鋁合金中共晶合金的流動性好。
影響流動性的因素很多，主要是成分、溫度以及合金液體中存在金屬氧 化物、金屬化合物及其他污染物的固相顆粒，但外在的根本因素為澆注溫度及澆注壓力(俗稱澆注壓頭)的高低。
實際生產中，在合金已定的情況下，除了熔煉工藝(精煉與除渣)外，還須改變鑄型工藝性，并在不影響鑄鋁件質量的前提下增加澆注溫度，合金的流動性。
鋁和鋁合金經加工成形狀的材料統稱鋁材，包括板材、帶材、箔材、管材、棒材、線材、型材等。
對于壓鑄鋁件的熱處理工藝可以分為：退火處理，固溶處理，時效處理，冷熱循環處理等幾個部份。當然不同的熱處理方式也可以的改變加工性能，使得尺寸加的穩定。
對于退火處理而言，它可以的鑄件的內應力，穩定鑄件尺寸，也可以的減少壓鑄造鋁件的變形現象。
對于固溶處理而言，它可以使壓鑄造鋁件加工的作用 好，而且它的使用壽命也了的延長。
對于時效處理而言：可以呈現地減少合 金的強度，增加合金的塑性。使得產品的應用 加比較多，而性能也就 加的穩定。
對于冷熱循環處理而言： 由于多次加熱和冷卻引起固溶體點陣收縮和膨脹 ，使各相的晶格發生了少許位移，使 相質點處于 加穩定的狀態，從而增加鑄件尺寸的穩定性，適于零件制造。
壓鑄鋁件內有氣孔產生，產生原因：
1.金屬流動方向不正確，與鑄件型腔發生正面沖擊，產生渦流，將空氣包圍，產朝氣泡；
2.內澆口太小，金屬流速太大在空氣未排除前，過早的堵住了排氣孔，使氣體留在了鑄件內；
3.型腔太深，通風排氣困難；
4.排氣系統設計不合理，排氣困難。
調整方法：
1.修正分流錐大小及形狀，阻止造成與金屬流對型腔的正面沖擊；
2.適當加大內澆口；
3.改進模具設計；
4.合理設計排氣槽，增加空氣穴。
鋁壓鑄件是一種壓力鑄造的零件，是使用裝好鑄件模具的壓力鑄造機械壓鑄機，將加熱為液態的鋁或鋁合金澆入壓鑄機的入料口，經壓鑄機壓鑄，鑄造出模具限制的形狀和尺寸的鋁零件或鋁合金零件，這樣的零件通常就被叫做鋁壓鑄件。
鋁壓鑄件在不同的地方有不同的叫法，如鋁壓鑄零件、壓鑄鋁零件、壓鑄鋁件、壓鑄鋁、鋁壓鑄件、鋁合金壓鑄零件等。
由于金屬鋁及鋁合金具有好的流動性和可塑性，而且鑄造加工是在有壓力的壓鑄機中鑄造，山東鑄鋁件廠家可以做出不同較復雜的形狀，也可作出較高的精度和光潔度，從而減少了鑄件的機械加工量和金屬鋁或鋁合金的鑄造余量，不僅節約了電力、金屬材料、還節約了勞動成本。
而鋁及鋁合金具有優良的導熱性，較小的比重和高可加工性；從而鋁壓鑄件被比較多應用于汽車制造、內燃機生產、摩托車制造、電動機制造、油泵制造、傳動機械制造、儀器、園林美化、電力建設、建筑裝飾等許多行業。
