壓鑄是較的金屬成型方法之一，應用廣，發展快。高壓和高速充填是壓鑄的兩大特點。由于壓鑄被廣泛應用于生產復雜鑄件，壓鑄模具有結構復雜、設計及制造工作量大、準備周期長的特點。而縮孔縮松及氣孔是壓鑄件較為常見的缺陷，也是導致壓鑄件報廢的主要因素。
因此，需要研究壓鑄件，特別是復雜、薄壁壓鑄件的鑄造缺陷形成機理，預測其縮孔縮松以及氣孔的形成，以便通過改進壓鑄件和壓鑄模的設計，優化壓鑄工藝來避免缺陷的產生。在試制鋁合金壓鑄汽車零件過程中，引入計算機模擬技術用于充型過程的預測與缺陷的預防，可實現壓鑄工藝系統的優化設計。
液態金屬從沿著內交道進入鑄件側壁，高速充型的液態金屬在側壁處受阻向鑄件兩端繼續充填。鑄件充填到40%時，液態金屬進入鑄件中厚大部位，整個充型過程相對平穩。隨著充填的進行到75%，鑄件中的氣體被推往較后充填的區域，本壓鑄件在較后充填區域設有溢流槽與排氣槽，使得鑄件型腔中的氣體及時排出。充型接近完成時(90%)，液態金屬充填型腔時和模具之間存在的溫差，使得液態金屬前鋒過早開始凝固冷卻。這些前鋒冷料在隨后的充型過程中被推往鑄件較后充填區域，因此在鑄件較后充填區域設置溢流槽可以存儲前鋒冷料，從而使得鑄件的整體質量提高。由支架壓鑄件的充型模擬過程可見，鑄件的溢流槽的設計較為合理。
由于壓鑄充填型腔的整個過程時間，到0.5 s時鑄件已經開始凝固，進入固液共存的溫度區間。當冷卻到25 s時，鑄件整體溫度降至固相線溫度以下，說明鑄件已經凝固成形。然而從鑄件的凝固狀態中可看出，鑄件中厚大部位交其薄壁區域溫度要高，鑄件中兩個厚大圓柱體所在區域，這些區域在凝固過程中散熱緩慢，通常為較后凝固的地方，也是較易出現鑄造缺陷的區域。
通常將鑄件中縮孔縮松降低到較低程度的方法有兩種：一是修改鑄件澆注系統及其模具結構，但費時且消耗大量財力、人力；二是改變鑄件的成形工藝，本文對支架壓鑄件澆注速度和澆注溫度進行模擬分析，研究成形工藝對該鑄件鑄造缺陷的影響。
在充型過程中，對于速度的控制是嚴格的：速度過大，鑄件型腔內的氣體來不及排出，容易出現氣孔等缺陷；速度太小，將導致鑄件輪廓不清晰，甚至使得澆注液在充型過程中降溫比較明顯而開始凝固，導致不能成形。當液態金屬澆注溫度為670℃時，隨著充型速度的增加，鑄件中氣體含量和大小都發生了顯著改變。當充型速度達到2 m/s時，鑄件薄壁區域開始出現部分氣孔，但其厚大部位氣孔相對于的充型速度下的厚大部位的氣孔要小。由此說明，本鑄件隨著充型速度的增加，其鑄件內部縮孔縮松的含量顯著增加。
澆注溫度與鑄件質量有著緊密的聯系，澆注溫度高，合金的流動性能好，鑄件的表面質量好。鑄件在1 m /s的充型速度下，700℃進行澆注的壓鑄件溢流槽部位雖然起到了的排氣功能，但鑄件內部還是存在大量的縮孔縮松，其縮孔縮松的含量要高于其它溫度澆注條件下鑄件縮孔縮松的含量。其主要原因可能是鑄件溫度較高，合金的流動性能好，充型，型腔中的氣體無法及時排除，因此充型過程中容易產生卷氣，凝固后以縮孔縮松的形式存在于鑄件內部。另外，液態金屬溫度高增加了吸收氣體的能力，在充填過程中鑄件越容易產生氣孔和縮孔。當澆注溫度降低到670℃時，鑄件內部的縮孔含量明顯下降。繼續降低澆注溫度(640℃)，鑄件內的氣體含量顯著減少，但鑄件中厚大區域A和B處依然存在少量的縮孔缺陷。主要是因為鋁合金的熱脹冷縮所引起，液態金屬冷卻時產生體積收縮，厚大部位收縮程度明顯，因此需要在此處設置型芯或冷卻裝置，以改變其凝固順序。
