壓鑄件生產中，除鑄件表面和內部質星及尺寸精度需控制外，還有一個很重要的推標，即鑄件變形程度也需要控制。以提高合榨率，為后道工序打下良好的質量基礎。
對于某些產品的壓鑄件，并不是由于儲件的尺寸精度達不到要求而需增加機加工工序，而是因為鑄件有各種變形所致。壓鑄件尺寸精度，通過某些處理，并按照的工藝參數進行壓鑄，則鑄件一般會達到較高尺寸精度，能滿足產品需要。
要控制好鑄件的變形，首先應找出其原因所在。引起鑄件變形的原因是多種的，有些變形是有規律性的，但也有些則無明顯的規律性，現將其一般原因及控制方法介紹如下：
(l)控制好鑄件的留模時間，不要采用縮短留模時間來提高生產率。鑄件出模時溫度過高，因尚處于較軟狀態，使鑄件頂出后極易變形；但留模時間也不宜過長，過長會增加頂出力，也會導致變形。所以要掌握好出模的時機，才能減小變形，由于留模時間長短引起的鑄件變形，一般規律性都較差。
(2)模具設計制造時，應讓動模上各處的鑄件包緊力都大于對應處的定模包緊力。可采用加大或減小脫模斜度的辦法，直至采用強制留模的適當大小及的擠光帶(對應處應增設推桿)，否則會存在因開模時部分粘于定模造成鑄件產生變形。由這種因素引起的變形，一般都有其規律性，雖然不是每個鑄件都有相同的變形程度，但它產生變形的部位及形式都基本上一致。特別是動、定模形狀對稱的鑄件更要注意此問題，設計制造時要有意增加動模減小定模的包緊力，使動模的包緊力足夠地大于對應定模的包緊力。
(3)模具設計時，推桿設置應使頂出力平衡，所謂頂出力平衡是指對包緊力而言，不是單指鑄件形狀上的推桿分布，推桿應盡量采用帶臺階的加強形式，推桿光滑段長度盡可能取短，以增加推桿的強度和剛性，避免頂出時推桿產生彈性彎曲而使各推桿頂出力不同步造成鑄件變形。同時模具應有足夠的剛度，以使投產后不至于產生過大的變形。
(4)由于產品結構的原因，鑄件自身不可避免會產生變形，這種變形與其它因素關系不大，這種變形很有規律性。要這些變形，除了改動產品結構外，可在模具制造上設法。模具試模后，如發現鑄件有變形，通過分析找出準確的原因后，便可按變形方式在模具上事先給出變形量，對變形給以補償。對因局部壁厚特別厚，造成端面變形的，也可以采用修模具，讓模具事先就對變形有補償量(因模具型腔方向的收縮大多數屬于自由收縮，壁厚相差較大時，收縮量相差較大)。
對于此零件，內側壁厚與外側相比較，內側壁厚度過大，如果再將澆口設置在內側，必將造成鑄件較大變形，因為澆口處于內側，必然使模具溫度內側高于外側，模具采用風冷卻不能使模具溫度均勻，加上鑄件本身內側壁厚，必然造成鑄件內側收縮量大于外側引起鑄件變形。模具采用設置水冷卻裝置，可變形程度，但較麻煩。不允許在中部設置澆口，故按抽芯做出A面，外側其它部位由于較窄小，所以澆口也就只好試著設置在內側圓弧上，而對變形則采取其它補救措施加以。
鑄鋁件是一種由壓力鑄造而成的零件，是使用裝好鑄件模具的壓力鑄造機械鑄鋁件，將加熱為液態的鋁或鋁合金澆入鑄鋁件的入料口，經鑄鋁件壓鑄然后鑄造出你想要的鑄件。鑄鋁件被廣泛應用于摩托車制造、電動機制造、汽車制造、內燃機生產、油泵制造、園林 美化、傳動機械制造、儀器、電力建設、建筑裝飾等各個行業。
鑄鋁件在制造過程中針對壓鑄工藝的制定與執行與模具、壓鑄設備的質量、操作人員的操作技術水平都有著密不可分的關系。在國內壓鑄設備現有的條件之下，對壓鑄工藝的參數還難于實現比較穩定、的控制。實現基本控制壓鑄工藝是將壓鑄設備、壓鑄
材料以及模具等要素的組合并加以運用的過程。在操作過程中對于工藝和主要參數不嚴執行，也會發生鋁合金鑄鋁件的縮松、變形、欠鑄、尺寸不合格等情況。
延長鑄鋁件使用壽命應做到一下幾點：
1、模材；
2、合理設計模壁厚及其它模具尺寸；
3、盡量采用鑲件；
4、在可能條件下選用盡量大的轉角R；
5、冷卻水道與型面及轉角的間距足夠大；
6、粗加工后應去應力回火；
7、正確有熱處理，淬火冷卻須足夠快；
8、打磨去除EDM孌質層；
9、型面不可高度拋光；
10、模具型面應經氧 化處理；
11、如選氮化，滲層不能太深；
12、以正確的方法預熱模具至推薦的溫度；
13、開始壓鑄5～10件應使用慢的錘頭速度；
14、在合格產品的前提下盡量降低鋁液溫度；
15、不使用過高的多金屬液注射速度；
16、模具適當冷卻，冷卻水的溫度應保持在40~50℃；
17、臨時停機，應盡量合模并減小冷卻水量，避免再開機時模具承受熱沖擊；
18、當模型面在溫度時應關冷卻液；
19、不過多的噴脫模劑；
20、在數量后的壓鑄后去應力回火。
