鋁合金壓鑄生產中經常會遇到大面積薄壁產品，這些產品由于其大面積薄壁的結構特點，生產中容易出現較多壓鑄缺陷，降低合格率。從壓鑄工藝參數和模具結構方面分析了壓鑄缺陷產生的原因，并找出了缺陷的對策。
對于大面積薄壁壓鑄件，壓鑄時鋁合金熔體在模具型腔噴射充型后即被降溫，流動性變得較差，加之壓鑄壓力、保壓時間、噴射速度、模具的澆口、排氣孔與溢流槽分布等諸多因素的影響，生產中出現較多缺陷，主要壓鑄缺陷。
該壓鑄件剛開始生產時，合格率僅為20%左右，通過改進模具結構，優化工藝參數，使合格率上升到。
1、澆不足
1.1原因分析
主要原因是鋁合金熔體的流動性差，涉及到熔體的溫度、壓鑄壓力、模具的預熱溫度、壓鑄時間、保壓時間、澆注系統，排氣和溢流槽等諸多方面。
1.2對策及效果
(l)保持合適的鋁合金澆注溫度經過摸索，澆注溫度為(680士15)℃時效果較好。
(2)選用合模力適中的壓鑄機原設計選用5000kN冷室壓鑄機，成形不好，改用6500kN壓鑄機后，成形有較大。
(3)模具預熱溫度控制在(230士20)℃范圍內，不能＞350℃，否則會在壓鑄時由于模具溫度太高而引起模具再回火，也不能<；150℃，否則模具容易開裂。可先采用液化氣火焰具預熱到200℃左右，再進行預熱性壓鑄，利用鋁液的高溫加熱模具，待模溫穩定后再進行批量生產。
(4)優化壓鑄工藝參數壓射速度取為5m/S，充填時間取為0.012s，保壓時間取為1.5s，壓射力取為550kN時，壓鑄件品質良好，滿足了生產要求。
(5)澆注系統澆口位置的選擇和導流形狀不當，將導致金屬液進入型腔產生正面撞擊和產生渦流，降低壓射速度，氣體被卷入金屬流中。排氣孔太細太少，易被堵死，氣體不易排出，壓鑄成形不良。該鑄件澆注系統修改前和澆注系統修改后結構很不相同。澆道由扇形澆道修改為“T”形澆道，由2個寬澆口改為5個窄澆口，增加了噴射速度。排氣孔與溢流槽同時增加，澆口的正面增加了排氣孔與溢流槽，兩側面也增加了排氣孔與溢流槽，使熔體的流動和氣體排放順暢。
2、翹曲變形
2.1原因分析
影響壓鑄件翹曲變形的因素主要有澆注系統、冷卻系統與頂出系統等。從澆口到鑄件流動末端的流動時間越短，翹曲變形就會越少；如果只使用一個澆口，因直徑方向上的收縮率大于圓周方向上的收縮率，成形后的鑄件會產生扭曲變形。在壓鑄過程中，鑄件冷卻速度的不均勻也將形成鑄件收縮的不均勻，這種收縮差別導致彎曲力矩的產生而使鑄件發生翹曲，因此，模具上冷卻水孔的布置很重要團。要型腔、型芯的冷卻溫度趨于平衡，兩者的溫差不能太大。頂出系統的布置直接影響壓鑄件的變形，如果頂出系統布置不平衡，將造成頂出力的不平衡而使壓鑄件變形，在設計頂出系統時應力求與脫模阻力相平衡。
2.2對策及效果
(l)澆注系統合理布置澆注系統。
(2)合理布置冷卻水回路由于該產品的結構特點，指示燈箱壓鑄件底部中心部位冷卻于4個側面，因此，型腔4個側面采用雙回路加快型腔的冷卻速度，使模具冷卻趨于均勻。
(3)合理布置頂針由于壓鑄件4個側面處脫模力較大，以接近4個側面處布置相對較密的頂針，使頂出力均衡。
3、冷隔
3.1原因分析
其一是模具溫度低或鋁合金熔體溫度低，壓射力小，使進入模具型腔的金屬液匯聚時不能融合在一起；其二是澆注系統不合理，不能形成高溫金屬液在較短的時間內，、同時充滿型腔。
3.2對策及效果
①提高鋁合金熔體和模具溫度，增大壓射力。②降低模具型腔及澆注系統表面粗糙度，以減小液態金屬流動阻力。生產中及時修模，模具型腔粗糙產生的不良影響。③修改澆注系統特別是內澆口的數量、分布。
4、裂紋
4.1原因分析
首先，澆注溫度過高，收縮大，使鑄件容易產生裂紋；其次，氧 化夾雜會引起裂紋，出現的氧 化夾雜一般呈現多角或尖角形，多存在于晶界，降低界面結合力，容易在這些地方引起應力集中，形成裂紋源；再次，模具的圓弧過度角過小，會造成裂紋。
4.2對策及效果
(l)嚴格控制澆注溫度較高澆注溫度控制在695℃以下。
(2)爐料潔凈爐料要求無氧 化夾雜，特別對回爐料要處理干凈，且要與新料搭配使用。熔煉時保持柑鍋的干凈，利用造渣劑對金屬液面進行處理。
(3)加大鑄件結構中轉角處的鑄造圓角將模具鑄造圓角由Rl.5修改為R3.0，可使金屬液流順暢，氣體容易排出，并可避免因銳角而產生裂紋。
為了或減少大面積薄壁鋁合金壓鑄件的缺陷，措施主要有：①合理設計模具結構；②優化壓鑄工藝參數；③避免在鋁合金的熔煉過程中混入雜質；①嚴格控制澆注溫度和模具溫度。
