鋅合金壓鑄件磨光方法：
鋅合金壓鑄件磨光前，將有嚴重裂紋，氣泡、縮孔、疏松的工件排除后，才可進行磨光、拋光處理。
磨光主要為去除工件的表面毛刺、分模線、飛邊等壓鑄件缺陷，一個大致平整、光滑的表面。磨光采用布輪，布輪直徑在50～400mm， 大圓周速度不得大于2500m/min，小零件采用1100～1400m/min低速度。布輪上粘附磨料為0.069～0.045mm，要倒銳角，以氧化鐵為主拋光膏作磨光輔料，不得干磨。磨光時應順一個方向進行，磨痕不得交叉，磨光壓力不能太大，避免磨削量過大。
經磨光后的工件即可進行拋光處理，經拋光的工件應達到Ra0.025～0.05μm。拋光應用布輪，不粘磨料，先用紅拋光膏粗拋后，再用白拋光膏(氧化鋁)細拋。越光時要少用拋光膏，以避免因拋光膏過多，給脫脂造成困難。但不用拋光膏或拋光膏太少，將使零件表面局部過熱，而產生麻點，電鍍時易產生氣泡。拋光輪速度不應大于2150m/min，小件在1100～1600m/min。拋光時壓力不可太大，注意磨削量，拋光應順一個方向進行，磨痕不可交叉。拋光后的零件經檢查后，應在工件器具中擺放，防止劃傷。拋光后的零件應盡快進行處理，否則老化的拋光膏將處理困難。
鋅合金壓鑄件鍍前處理的工藝流程：
1、機械拋光
拋光是利用拋輪和拋光膏對零件表面進行輕微的切削和研磨，以整平零件表面，提高表面光潔度。對于鋅合金壓鑄件而言，拋光時拋輪的線速度一般為20～25m／s。拋輪應勤上油，少上油，且應先用紅色拋光膏，后用白色拋光膏。拋光一般是手工操作，兩手應用力均勻，且不可用力過大， 不可將拋輪的切點停留在某個部位上，以防拋穿鋅合金壓鑄件光滑致密的外表層，進而影響電鍍質量。
2、除油
鋅合金壓鑄件的成型靠模具，而模具在壓鑄過程中應定時敷上礦物油等護模劑。零件在壓鑄成型后出膛及運轉過程中，也會沾上微量的油膩。這些油膩在鍍前要處理干凈，否則會影響鍍層與基體的結合力。在鋅合金除油液中，不能圖方便而加入強堿性化工原
料，只能在 條件下使用弱堿性化合物進行除油。為能 除油，防止復雜零部件的深凹處有油膩殘留，可用電化學除油來提高深凹處的除油效果，從而彌補化學除油的不足之處。表l列出了幾種適用于鋅合金壓鑄件化學除油和電化學除油的配方及工藝規范。
3、浸蝕
鋅合金件在除油液內經化學除油及電化學除油后，其表面上的油污已除凈，但仍存在從源頭就產生的輕微氧化膜，而氧化膜會影響鍍層與鋅合金的結合力。
4、一步法除油浸蝕
將鋅合金件放在濃H2SO中浸漬片刻，取出后立即轉入清洗槽清洗，然后在脫膜液中除掉灰黑色的粉膜，這就是一步法。前面提到，鋅合金是兩性金屬，既溶于強酸，又溶于強堿，但為何能在濃H2SO4中除油呢?眾所周知，在無水條件下，純H2SO4分子無法電離出氫原子與鋅合金發生反應。濃硫酸能用鐵桶來運輸就是這個道理。因此，不允許零件帶有水分進入濃H2SO4中。但是，濃H2SO4具有強烈的氧化、脫水和炭化等特性，故能 零件表面上的油污及雜質，實現除油功能。當零件離開濃H2SO而轉入清洗槽后，零件表面上殘留的少量濃H2SO立即電離出H與鋅合金表面發生反應，鋅合金表面上原有的輕度氧化膜就被稀H2SO4浸蝕掉，從而實現了除油、浸蝕一步完成。
5、 灰黑色粉膜
經一步法除油浸蝕的零件表面上有一層被H2SO氧化、炭化后形成的輕微的灰黑色粉膜，應在脫膜液中 。脫膜液中的防染劑s具有吸附功能，可吸附零件表面上的灰黑色粉膜，使鋅合金表面呈現純潔的鋅合金。脫膜液中的NaCN對鋅合金表面起活化作用，而微量的HNO3可使防染劑持續作用。
鋅合金壓鑄件的使用注意事項：
1、 先是鋅合金壓鑄件的抗蝕性差，如果產品中雜質元素(如鉛、鎘、錫)等的含量過多，將會導致鑄件老化而發生變形，其表現為體積脹大，機械性能特別是塑性顯著下降，時間長了甚至破裂。
2、其次，鋅合金壓鑄件對于溫度的要求比較高，如果在高溫和低溫的環境下使用的話，抗拉強度和沖擊性能都顯著下降，另外會降低使用壽命，而在常溫下則有較好的機械性。
3、 后是時效作用，鋅合金的組織主要由含Al和Cu的富鋅固溶體和含Zn的富Al固溶體所組成，它們的溶解度隨溫度的下降而降低。但由于壓鑄件的凝固速度，因此到室溫時，固溶體的溶解度是地飽和了。經過 時間之后，這種過飽和現象會逐漸解除，而使鑄件地形狀和尺寸略起變化。
