壓鑄件壁厚度是壓鑄模具加工工藝中一個具有意義的因素，壁厚與整個壓鑄模具加工工藝規范有著密切關系，如填充時間的計算、內澆口速度的選擇、凝固時間的計算、模具溫度梯度的分析、壓力的作用、留模時間的長短、鑄件頂出溫度的高低及操作效率；零件壁厚偏厚會使壓鑄件的力學性能明顯下降，薄壁鑄件致密性好，相對提高了鑄件強度及耐壓性。壓鑄件壁厚不能太薄，太薄會造成填充不良，成型困難，使合金熔接不好，鑄件表面易產生冷隔等缺陷，并給壓鑄模具加工工藝帶來困難；壓鑄件隨壁厚的增加，其內部氣孔、縮孔等缺陷增加，故在鑄件有足夠強度和剛度的前提下，應盡量減小鑄件壁厚并保持截面的厚薄均勻一致，為了避免縮松等缺陷，對鑄件的厚壁處應減厚，增加筋；對于大面積的平板類厚壁鑄件，設置筋以減少鑄件壁厚。
在進行壓鑄件結構設計時，或者對已設計好的鑄件進行工藝性分析時，雖涉及到鑄件制造的整個工藝過程，但在這當中 先要確定的、并且與結構設計關系 大的是該鑄件擬采用的鑄造方法和工藝方案。在工藝方案中主妥是確定鑄件的澆注位置和鑄型分型面。因此，設計人員 了解在選擇鑄造方法，確定合理的澆注位里與分型面時，所應考慮的一些基本原則。選擇合適的鑄造方法是進行鑄件結構設計的前提之一，因為鑄造方法不同，對鑄件結構的要求也就不同。例如，對鑄件 小壁厚、可鑄孔的大小、形狀復雜程度等方面的限制都因鑄造方法的不同而有差別。對于大多數鑄件，只要熟悉各種鑄造方法的基本特點，綜合考慮技術、經濟與生產條件三個方面是不難確定該鑄件選用哪種鑄造方法較為合理，對于一些難以確定的鑄件，則需要與工藝人員商定，甚至通過試生產來確定。在選擇鑄造方法時，還應考慮到該鑄件的后續加工工藝(切削加工、熱處理等)和裝配等，因為有些用特種鑄造方法生產的鑄件，就鑄件成本而言，雖比砂型鑄造的鑄件要高，但由于節省了大量的切削加工設備和工時，使零件的成本還有所下降，甚至下降。
造成壓鑄件欠鑄的原因：
1)填充條件不良，欠鑄部位呈不規則的冷凝金屬；
當壓力不足、不夠、活動前沿的金屬凝固過早，造成轉角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位產生欠鑄。
模具溫度過低；
合金澆入溫度過低；
內澆口位置不好，形成大的活動阻力。
2)氣體阻礙，欠鑄部位表面潤滑，但形狀不規則
難以開設排溢系統的部位，氣體積累；
熔融金屬的活動時，湍流劇烈，包卷氣體。
3)塑料模具型腔有殘留物
涂料的用量或噴涂方法不當，造成局部的涂料沉積。
成型零件的鑲拼縫隙過大，或滑動合作間隙過大，填充時竄入金屬，鑄件脫出后，并未能被 帶出而呈現片狀夾在縫隙上。當之種片狀的金屬(金屬片，其厚度即為縫隙的大小)又凸于周圍型面較多，便在合模的情況下將凸出的高度變成適為鑄件的壁厚，使今后的鑄件在該處產生穿透(對壁厚來說)的溝槽。這種穿透的溝槽即變成欠鑄的一種形式。這種欠鑄現象多在由鑲拼構成的深腔的情況下出現。
澆料不足(包括余料節過薄)。
立式壓鑄機上，壓射時，下沖頭下移讓開噴嘴孔口不夠，造成一系列的填充條件不良。
