在壓鑄件加工的過程中，鋁合金可進行各種形式的澆鑄，其中包括砂型鑄造（黏土砂、水泥沙、化學硬化砂型等）、金屬型鑄造、殼型鑄造、石膏型鑄造、離心鑄造、連續鑄造以及壓力鑄造等，在其中以砂型鑄造 為普遍。
在砂型鑄造中，澆注系統的設計 為重要， 先應將潔凈的金屬液由澆勺或澆包引入型腔內，這樣才能較高的出品率。澆注系統尺寸的設計也尤為重要，可采用查表法，計算法或直接采用經驗數據，但 后還是要采用實際的實驗進行檢驗和修改。一般來說查表發用的比較普遍。要根據壓鑄件的重量和尺寸來確定澆鑄的速度及流量。其次在壓鑄件加工的過程中還要注意壓鑄件所留冒口的尺寸和形狀。確定冒口尺寸的方法用很多，有計算法熱節圓法和圖標法等。對于形狀來說，一般采用弧形或其他形狀，也可根據經驗求出所用冒口的體積。再有就是壓鑄件澆鑄的溫度了，一般的壓鑄件在600度到700度之間，對于特種壓鑄件也可溫度調整。
澆鑄系統完成后，要經過長時間的自然冷卻后將壓鑄件取出，這樣的壓鑄件不會因溫度過高產生變形，也不容易產生微觀縮孔和晶內偏析，從而減少針孔率的大量產生。
壓鑄件其結構較為復雜，有多個孔和凹槽，生產難度較大。該閥體在現有的工藝條件下生產，出現了較為嚴重的縮氣孔，氣密性試驗不合格，鑄件質量不過關等現象。以該閥體為例，就如何減少鑄件缺陷和提高產品合格率為出發點，開展了壓鑄件剖析、數值模擬及試驗應用等方面的研究，主要工作和結論如下：
1、對閥體壓鑄件進行了詳細剖析，分析了整套質量檢驗流程，統計了缺陷類型及其位置分布，確定了缺陷多發區域，同時闡述缺陷形成機理并提出初步解決方案。
2、建立合金充型和凝固過程的數學模型，利用ProCAST軟件對閥體鑄件進行數值模擬，分析鑄件的充型和凝固過程，預測了可能產生缺陷的區域，其結果與生產實際基本吻合。
3、根據澆注和排溢系統的設計原則，針對實際壓鑄缺陷，對澆注排溢系統進行優化設計，提出了兩種設計方案，根據數值模擬結果，對兩種方案的優缺點進行比較分析，得出 佳優化方案。
4、根據正交試驗法，設計了九組數值模擬方案，對鑄件的充型過程、凝固過程以及缺陷預測進行綜合分析，確定了 佳工藝參數組合(6.2m/s的壓射速度，650℃的澆注溫度和220℃的模具預熱溫度)。
5、通過修改澆注排溢系統結構和工藝參數進行壓鑄試驗，的壓鑄件缺陷少，尺寸 ，滿足實際使用要求。
