鑄鋁件固溶處理效果的影響因素注意如下：
1、固溶處理溫度。
溫度越高，元素溶解速度越快，效果越好。一般加熱溫度的上限低于合金開始過燒溫度，而加熱溫度的下限應使組元盡可能多地溶入固溶體中。為了獲得好的固溶效果，而又不便合金過燒，有時采用分級加熱的辦法，即在低熔點共晶溫度下保溫，使組元擴散溶解后，低熔點共晶不存在，再升到高的溫度進行保溫和淬火。固溶處理時，還應當注意加熱的升溫速度不宜過快，以免鑄件發生變形和局部聚集的低熔點組織熔化而產生過燒。固溶熱處理的悴火轉移時間應盡可能地短，一般應不大于15s，以免合金元素的擴散析出而降低合金的性能。
2、保溫時間。
保溫時間是由元素的溶解速度來決定的，這取決于合金的種類、成分、組織、鑄造方法和鑄件的形狀及壁厚。鑄鋁件的保溫時間比變形鋁合金要長得多，通常由試驗確定，一般的砂型鑄件比同類型的金屬型鑄件要延長20%-25%。
3、冷卻速度。
淬火時給予鑄件的冷卻速度越大，使固溶體自高溫狀態保存下來的過飽和度也越高，從而使鑄件獲得高的力學性能，但同時所形成的內應力也越大，使鑄件變形的可能性也越大。冷卻速度可以通過選用具有不同的熱容量、導熱性、蒸發潛熱和粘滯性的冷卻介質來改變，為了有小的內應力，鑄件可以在熱介質（沸水、熱油或熔鹽）中冷卻。
鑄鋁件的重量和尺寸范圍都很寬，重量輕的只有幾克，重的可達到400噸，壁厚薄的只有0.5毫米，厚可超過1米，長度可由幾毫米到十幾米，可達到不同工業部門的使用要求。
鑄造生產中，要對鑄鋁件的質量進行控制與檢驗。先要制定從原材料、輔助材料到每種具體產品的控制和檢驗的工藝守則與技術條件。對每道工序都嚴格按工藝守則和技術條件進行控制和檢驗。后對成品鑄鋁件作質量檢驗。要配備正確的檢測方法和適當的檢測人員。一般對鑄鋁件的外觀質量，可用比較樣塊來判斷鑄鋁件表面粗糙度；表面的細微裂紋可用著色法、磁粉法檢查。對鑄鋁件的內部質量，可用音頻、特別、渦流、X射線和γ射線等方法來檢查和判斷。
鑄鋁件其結構較為復雜，有多個孔和凹槽，生產難度大。該閥體在現有的工藝條件下生產，出現了較為嚴重的縮氣孔，氣密性試驗不合格，鑄件質量不過關等現象。以該閥體為例，就如何減少鑄件缺陷和提升產品合格率為出發點，開展了鑄鋁件剖析、數值模擬及試驗應用等方面的研討，主要工作和結論如下：
1、根據澆注和排溢系統的設計原則，針對實際壓鑄缺陷，對澆注排溢系統進行優化設計，提出了兩種設計方案，根據數值模擬結果，對兩種方案的優缺點進行比較分析，得出優化方案。
2、根據正交試驗法，設計了九組數值模擬方案，對鑄件的充型過程、凝固過程以及缺陷預測進行綜合分析，確定了工藝參數組合(6.2m/s的壓射速度，650℃的澆注溫度和220℃的模具預熱溫度)。
3、建立合金充型和凝固過程的數學模型，利用ProCAST軟件對閥體鑄件進行數值模擬，分析鑄件的充型和凝固過程，預測了可能產生缺陷的區域，其結果與生產實際基本吻合。
4、通過修改澆注排溢系統結構和工藝參數進行壓鑄試驗，的鑄鋁件缺陷少，尺寸，達到實際使用要求。
5、對閥體鑄鋁件進行了詳細剖析，分析了整套質量檢驗流程，統計了缺陷類型及其位置分布，確定了缺陷多發區域，同時闡述缺陷形成機理并提出初步解決方案。
