盡管壓鑄生產中焊合現象的危害非常嚴重，但對這種現象的研究還很少，直到較近，一些研究者才對焊合現象進行了一些試驗研究。通過研究，人們發現在模具與焊合的鋁合金間存在著金屬間化合物層，并且大多數研究者都認為，該金屬間化合物層是導致焊合發生的直接原因；較高的壓鑄操作溫度易于使焊合發生，模具表面溫度較高的局部熱節點及充型速度較高處易于發生焊合；不同的鋁合金呈現出不同的焊合傾向性。
壓鑄型與鋁鑄件發生焊合的能量條件，建立了焊合的能量判據，并從理論上分析了模具表面及合金的化學成分、模具表面改質處理、澆注溫度、模具結構、冷卻條件、壓射壓力及模具表面狀態等因素，對焊合形成的影響。
壓鑄過程中，模具與鑄件發生相互作用，形成了相互作用的接合界面，當接合界面的接合能大于鋁鑄件本身的接合能時，開型時，在外力的作用下，分離發生在鋁鑄件一側，使鑄件與壓型形成焊合。若壓型與鑄件間的界面接合能較低，則開型時，分離發生在界面，而形不成明顯的焊合現象。
壓鑄型與鑄件的焊合可視為兩金屬固體在壓力作用下的粘接。壓型與鑄件真實接觸面積同表觀接觸面積的比值，是影響焊合發生的關鍵因素，而此比值受到壓鑄過程中各種因素的影響，下面予以詳細討論。
在壓鑄過程中，高溫金屬液與壓型型腔表面相接觸，將型腔表面原子，與之發生相互作用，形成金屬鍵。高溫下形成的金屬鍵在冷卻凝固過程中保留下來，形成鑄件與壓型間的接合面積，即真實接觸面積。鋁液表面原子與壓型型腔表面原子形成金屬鍵，就克服過程的能，因而，只有處于活化狀態的原子才能發生相互作用。
對鑄件與壓鑄型的焊合有著重要的影響，合金中含有與壓鑄型腔表面原子相互作用的能越高的元素的原子數越多，合金的焊合傾向性越小。在鋁合金所有的合金元素中，含鐵量是影響焊合形成的較重要的元素。一方面，合金中的鐵原子與壓型內表面原子的相互作用的能較鋁高，在同樣條件下，鑄件與壓鑄型相互作用的原子數減少，因而，兩者形成焊合的傾向性降低；另一方面，鋁合金含鐵量，使得合金中鐵的化學位增加，從而降低了壓鑄型鋼中的鐵原子向鋁合金熔體中溶解的化學位梯度。同時，合金中含鐵量增加，使得鋁的活度降低，鋁原子向壓鑄型中擴散的驅動力增加，從而了壓鑄型與鑄件間的化學相互作用，了焊合的發生。
鑄鋁件在鑄造形成過程中工藝技術時間：
鑄鋁是以熔融狀態的鋁，澆注進模具內，經冷卻形成所需要形狀鋁件的一種工藝方法。鑄鋁所的鑄件，稱為鑄鋁件。
鑄鋁件在鑄造形成過程中，容易產生內部疏松、縮孔、氣孔等缺陷，這些含有缺陷的鑄件在經過機加工后，表面致密層部件被去掉而使內部的組織缺陷暴露出來。
對有密封要求的汽車鑄鋁件，如氣缸體、氣缸蓋、進氣歧管、制動閥體等，在進行耐壓密封試驗時，缺陷微孔的存在將導致密封介質的滲漏造成大量廢品，且這些缺陷往往機加工后經試壓才能發現，從而造成工時、原材料和能源的嚴重浪費。
為了解決汽車鑄鋁件廢品率高的問題，挽救因上述缺陷可能報廢的鑄件，生產中要采取的處理措施，目前使用普遍的技術是浸滲處理，即堵漏。所謂“浸滲”，就是在條件下把浸滲劑滲透到鑄鋁件的微孔隙中，經過固化后使滲入孔隙中的填料與鑄件孔隙內壁連成一體，堵住微孔，使零件能滿足加壓、防滲及防漏等條件的工藝技術。
鑄鋁件退火處理：將鋁合金鑄件加熱到較高的溫度，一般約為 300 ℃ 左右，保溫的時間后，隨爐冷卻到室溫的工藝稱為退火。
在退火過程中固溶體發生分 解，相質點發生聚集，可以，鑄件的內應力， 穩定鑄件尺寸，減少變形，增大鑄件的塑性。
鋁鑄件常見缺陷特征：氧化夾渣多分布在鑄件的上表面，在鑄型不通氣的轉角部位。斷口多呈灰白色或黃色，經x光透視或在機械加工時發現，也可在堿洗、酸洗或陽極化時發現。
鋁壓鑄件出現拉傷其痕跡主要是沿開模方向鑄件表面呈線條狀，要是其痕跡有的，嚴重時可以為整面的拉傷。鋁壓鑄件的模具表面以及金屬液粘和這樣就會導致其鑄件的表面缺料。
鋁壓鑄件主要產生缺陷的原因是因為模具型腔表面有損傷或者是在出模方向是的時候出現斜度過小的情況導致的，在進行頂出的時候出現平衡，或者是因為模具出現松動的情況所導致的。
鋁壓鑄件的處理辦法就是需要及時的修理其模具表面損傷，修整模具的斜度，這樣就可以很好的提高其模具表面的光潔度，在進行調整頂桿的時候使其頂出的力平衡。
鋁壓鑄件在進行使用的時候需要很好的控制其澆鑄模具，使其模具的溫度達到200度，在進行控制的時候需要的控制其溫度，所以需要使用鋁合金壓鑄模溫機。
鋁壓鑄件在使用過一段時間后需要及時的換其脫模劑，然后在合理的調整其鋁合金含鐵量以及冷卻的時間，成品的內澆口需要及時的進行修改。
