壓鑄模的壽命與材料、設計、制造和保養有著密切關系。在實際應用中，我們發現，影響壓鑄模壽命的各要素所占比例大致如下：模具設計和制造約占80%；包括模具材料約占10%~15%；模具的使用及維護和保養約占5%~10%。采取下列措施是避免壓鑄模失效、提高其壽命行之的方法。
1、模具材料
模具型腔材料應選用綜合性能優良的熱作模具鋼。盡量選用晶粒較細、各向同性好、熱處理性能好的材料作為模具型腔材料。目前國內普遍采用SKD61、DAC55、8407等材料作為模具型腔材料。在模具材料投入加工之前，應綜合采用外觀檢查、金相檢查和超聲波探傷檢查等方法對材料進行檢查，避免使用有缺陷的材料，從而造成模具早期報廢。
2、模具設計
(1)澆注系統設計
澆注系統設計是壓鑄模設計中較為核心的部分，尤其是內澆道的位置和大小。在選擇內澆道位置時，盡量避免鋁液正面沖擊型芯，以減少沖蝕的產生。在鋁鑄件成形完好的情況下，加大內澆道的截面積，使鋁液以層流方式進入型腔，從而降低內澆道速度，減輕鋁液對型腔的沖擊。
(2)成形零件設計
盡可能避免尖角，以防止模具相應部位由于產生應力集中而開裂。
對不可避免的易損部位，如細長的型芯，應采用合理的鑲拼式結構，便于損壞時及時更換。
(3)模板設計
確定合適的模板厚度，使其具有足夠的剛性和強度，以抵抗彎曲變形。在模板尤其是動模模板的結構設計上，以整體式模板代替傳統的支承板和貫通式模板，有利于提高壓鑄模的整體承受能力。
(4)導向零件設計
首先，各導向零件應選擇正確的公差配合和表面粗糙度等級。其次，改進導向零件的結構，如與滑塊配合的側面和底面改為易更換的導滑條，同時導滑條選擇和熱膨脹性的合金材料等。
(5)便于更換維修的設計
對于易損壞的型芯和滑動配合部分，設計成利于更換維修的結構。如將型芯由臺階式固定結構改為螺釘式連接結構。
(6)保持模具熱平衡
合理設計冷卻系統，模具整體的熱平衡。在條件許可的情況下，可以選擇配置模溫平衡系統。
(7)應用CAD/CAE技術
對已經完成初步設計的模具進行CAE模擬分析，確定模具的溫度場、流場和應力場的分布。并在此基礎上，對模具設計進行優化，以提高模具設計的整體質量，從而為提高壓鑄模壽命提供有力。
3、模具制造
(1)制定合理的加工工藝
模具的加工工藝，是直接影響模具壽命的環節，尤其需要注意工藝細節。比如：選擇合適的加工基準，較好能統一各零件的加工基準，以減少累積誤差；兩面對接方法加工較長的冷卻水孔時，在水孔表面光滑的同時，還應注意其同軸度，避免因產生應力集中而開裂；綜合采用CAD/CAM技術，提高加工的精度等。
(2)電火花加工
電火花被廣泛用于模具制造中。電火花加工后的型腔表面會出現淬硬層。淬硬層厚度由加工時電流強度和頻率決定，粗加工時較深，精加工時較淺。淬硬層無論深淺，均會在模具表面產生較大應力。因此，要采取高頻率電火花加工等工藝措施淬硬層或去應力。
(3)磨削
磨削產生的大量摩擦熱，可能軟化模具表面，降低其抗熱疲勞的能力，從而使模具早期失效。因此磨削時，冷卻液用量應適中，同時避免過大的磨削量和進給量，避免在磨削中產生細微裂紋。
(4)焊修
焊補是模具加工失誤的常用手段。焊補時，將表面清潔和干燥后的模具與焊條一起預熱至440~460℃，待模具表面與心部溫度一致后，在保護氣體下進行焊補。修理完畢后以低于原回火溫度50~80℃回火一次，以應力。
(5)拋光
4、模具熱處理：
(1)淬火回火
真空淬火能防止型腔表面脫碳和增碳，減少因熱處理時碳化物溶解不充分而造成的模具早期龜裂。真空淬火后，需進行2~4次回火。總體來說，模具越大，淬火溫度越高，而回火溫度越低。
(2)去應力回火
新模具在試模合格后，均應進行回火，以應力。
(3)氮化
對型腔表面進行氮化處理，可以提高模具表面抵抗磨損、粘附和熱疲勞的能力。新模具調試合格后，進行一次氮化。在使用過程中，根據具體的保養規程和模具狀況確定重新氮化的時機。氮化時，滲氮基體的硬度在35~43HRC之間，氮化層厚度以不超過0.15mm為宜，同時應注意氮化表面的清潔以氮化層的均勻。當模具龜裂比較嚴重時，則不宜進行氮化。
