在消失模鑄造過程中，鋁液 先 置換掉聚苯乙烯模樣，模樣在鋁液充型過程中熱解成氣態或液態產物，這會消耗大量熱量。另外，熱解產物會在型腔內產生氣壓，阻礙鋁液的充型，這些均會影響溫度場分布及鑄件的充型特性，從而對鋁鑄件的小孔產生影響。本文研究了涂料種類、澆注溫度、模樣厚度、直澆道高度、直澆道面積、直澆道空心面積率、涂層厚度、負壓度等對消失模鑄鋁件小孔的影響。
涂層厚度對鑄件密度的影響。隨著涂層厚度的增大，鑄鋁件的密度下降。這是因為涂層厚度越小，聚苯乙烯熱解產物越易排出型腔，從而減少了其對鑄鋁件小孔的影響。涂層太厚，則不利于熱解產物的排出，熱解產物可能滯留在鑄件中形成氣孔，從而降低鑄鋁件的密度。因此鋁合金消失模鑄造應采用較薄的涂層厚度，以0.2一0.3mm為佳。但涂層厚度也不能太薄，否則涂層的強度不夠，不利于抵抗泡沫塑料模樣的變形，影響鑄件的精度；并且由于涂層太薄，強度太低，在搬運及造型過程中，涂層可能開裂脫落，從而影響鑄件的表面質量。隨著模樣厚度的增大，鑄件密度下降、小孔增加，這是因為模樣厚度增加，則所含有的鋁液多，鑄件凝固速度慢；另一方面，模樣厚度增加，則要熱解的泡沫塑料增多，這均會增加鑄件小孔傾向。因此，鋁合金干砂消失模鑄造尤其適合于生產薄壁零件。
當直澆道高度較高時，由于鋁液靜壓頭提高，這有利于提高鑄鋁件的致密度，從而提高鑄鋁件的質量。但當直澆道高度 值時，由于鋁液的靜壓頭并不太高，而熱解產物相對較多，因此小孔較嚴重。從減少鑄件小孔和提高鑄件內在質量的角度出發，應有一個合適的直澆道高度。
直澆道面積對鑄鋁件密度的影響有一個峰值，當直澆道的面積為 值時，鑄鋁件的密度較低。這是因為當直澆道面積小時，形成直澆道所用的泡沫塑料少，熱解產物少，因此熱解產物對鑄鋁件小孔的影響小；直澆道大時，由于直澆道內所儲存的鋁液多，因此在鋁鑄件凝固過程中補縮充分，小孔較少，鑄鋁件的密度提高；而當直澆道的面積 時，由于熱解產物及鋁液的補縮作用對鋁鑄件小孔的影響在 程度上互相抵消，因此鋁鑄件的密度小。可見消失模鋁鑄件小孔的形成受兩方面影響：一是消失模模樣的熱解產物；二是鋁液的收縮狀況。消失模為干砂造型，干砂蓄熱系數低.澆注溫度高，鋁液則冷卻慢，易形成小孔。
若直澆道空心面積增加，則鑄鋁件密度提高，小孔減少。這是因為直澆道空心面積比率越大，則所含的泡沫塑料越少，其熱解產物也越少，對鑄鋁件小孔的影響就越小，越有利于提高鑄鋁件的密度。因此，消失模鑄造應盡可能采用空心直澆道。負壓度對鑄鋁件密度的影響有一個峰值，當負壓度較小時，由于泡沫塑料熱解產物不易排出，其對小孔的影響大，會增多鑄鋁件的小孔。而當負壓度太大時，鋁液在充型過程中易產生紊流，有可能把熱解產物卷人其中而形成小孔。當負壓度適度時，一方面由于有利于熱解產物的排出而減少其對鑄鋁件小孔的影響；另一方面由于不致于使充型鋁液形成紊流，故不易將熱解產物卷入鋁液中形成小孔。因此適度的負壓度有利于減少鑄鋁件的小孔，提高其致密性。
鋁壓鑄件電鍍前的處理：
（1）前處理
前處理要保持鋁壓鑄件表面氧 化物充分被去除，但同時又要防止過腐蝕。
前處理過程中要經過堿蝕、酸蝕、去膜、活化等各個步驟，如果有一個步驟處理不充分，就會影響到結合力，同時過腐蝕的現象也要 避免。
因為鋁壓鑄件無論是在堿性還是酸性溶液中都會發生腐蝕，這將導致金屬晶間腐蝕加重，表面出現晶斑或晶紋，即使電鍍也不能蓋掉這些粗糙的紋理而導致外觀或性能不合格。
同時，經過化學前處理后的鋁壓鑄件要進人下一道工序，這是防止表面再次氧 化而導致結合力出現問題的關鍵，不要預先處理許多制件來等待下一道流程，應該鍍多少就處理多少，以保持前處理的鋁壓鑄件可以全部進入下程。
（2）化學沉鋅的維護
化學沉鋅槽嚴禁帶人其他雜質和酸、堿溶液，特別是油污或其他金屬雜質。
懸掛鋁制品的掛具要用鋁材料或不銹鋼制作。沉鋅液每次使用后要加蓋保存。對于二次沉鋅工藝，退鋅液要保持干凈和經常換掉，次沉鋅的時間也不宜過長，防止發生置換過度造成基體腐蝕。
（3）結合力良好的細節
每道工序間的清洗要非常充分，并且工序問的停留時間不宜過長。同時，如果制件進入加熱的鍍液或由加熱的鍍液出槽，都要在熱水中預熱或出槽熱水洗，以緩沖鋁與鍍層間的熱脹冷縮引起的結合力不良。
特別是堿性加溫液的出槽清洗， 要是熱水洗，才能將鋁壓鑄件表面殘留的堿液清洗干凈。
鋁壓鑄件上電鍍都要帶電人槽，以防止產生置換而影響結合力。電鍍過程不能斷電，要觀察鍍件時不可提出槽外，盡量在槽內帶電觀察。
