鋁鑄件漏氣原因：
1、模具有跑料噴鋁現象是禁止的。
2、防止模具局部過熱產生收縮不均造成裂紋漏氣，所以模具 要冷卻水，保持熱平衡。
3、合金液的高度清潔，除氣除渣，并調節適合的合金液溫度，如果不是壁薄的外觀件，采用620°~630°。
4、生產過程中模具分型面的高度清潔和排氣，并且在噴涂過后 不要讓行腔內剩有水分，吹凈為止。
5、根據產品壁厚大小，正比在15~~25mm25~~35mm間，料餅厚度。
壓鑄件壁厚的設計規范：薄壁比厚壁壓鑄件具備強度和致密性，鑒于此，壓鑄件設計中應該遵循這樣的原則：在鑄件具有足夠強度和剛性的前提下應該盡可能減少壁厚，并保持壁厚具有均勻性。實踐證明，壓鑄件壁厚設計一般以2.5-4mm為宜，壁厚超過6mm的零件不宜采用壓鑄工藝生產。壓鑄件壁太厚、壁太薄對鑄件質量影響的表現：如果設計中鑄件壁太薄，會使金屬熔接不好，直接影響鑄件強度，同時會給成型造成困難；壁太厚或者嚴重不均勻時，容易產生縮癟及裂紋，另一方面，隨著壁厚的增加，鑄件內部氣孔、縮松等缺陷也隨之增多，同樣會降低鑄件強度，影響鑄件質量。
壓鑄件加工余量的設計規范：一般情況下，由于壓鑄工藝的局限性，壓鑄件的某些尺寸精度、表面粗糙度或者是形位公差達不到產品圖紙要求時，企業應該 先考慮到采用如校正、拉光、擠壓、成形等精整加工的方法來進行，在精整加工不能 解決這些問題時，就應該對壓鑄件的某些部位進行機械加工，這里要注意的是，在進行機械加工時應考慮選用較小的加工余量，同時盡量以不受分型面及活動成型影響的表面為毛坯基準面，以免影響加工精度。
壓鑄件脫模斜度的設計規范：設計壓鑄件時，就應在結構上留有結構斜度，無結構斜度時，在需要之處，脫模的工藝斜度。斜度的方向，與鑄件的脫模方向一致。
小孔嚴重影響著鋁壓鑄件的質量，控制鑄鋁件小孔的措施：
1)增大合金液的冷卻速度，如盡可能采用冷鐵、激冷砂乃至金屬型模；
2)降低鋁液中的氫含量及氧 化鋁夾雜，如提高液態鋁的熔化質量，設置陶瓷過濾網，或增渦直接吊出作澆包用；
3)將熔化溫度控制在750℃以下，并采用盡可能低的澆注溫度；
4)將鋁液的變質劑由易產生小孔缺陷的鈉鹽變成銻、啼等變質劑；
5)在化學成分滿足ZLlolA型合金技術要求的條件下，盡量降低鎂含量，適當提高硅含量；
6)選擇含氣和夾雜少、冶金的鋁錠及其它原材料，回爐料(指廢鑄件)的加入量也應嚴格控制在15%以下；
7)嚴格控制涂料烘烤溫度，水基涂料的烘烤溫度由150~180℃提高到180~200℃，烘烤時間不短于h2。烘干后，置放h8以上的型芯應重新烘干；
8)采取如底注式、大澆口盆、開放式澆注系統等各種鑄造工藝措施，金屬液平穩充型；
9)鑄型和砂芯排氣，如設置出氣冒口，盡量將暗冒口改成明冒口、扎出氣孔等。
壓鑄件表面拉傷的處理方法：
1、修理模具表面損傷；
2、修正斜度，提高模具表面光潔度；
3、調整頂桿，使頂出力平衡；
4、緊固模具；
5、控制合理的澆鑄溫度和模具溫度180-250°；
6、換脫模劑：
7、調整鋁合金含鐵量；
8、調整冷卻時間；
9、修改內澆口，改變鋁液方向。
鑄鋁件產生氣孔的方法：
1、模具的澆注系統的結構、流向要合理，內澆口要厚，排氣要；
2、鋁水如果使用回爐料， 要進行除氣、除渣精煉；
3、噴涂的涂料含油量不要太多，噴涂的霧化效果要好，噴涂量不要過多，噴后要用足夠的時間用壓縮空氣吹干凈模具表面(“吹干凈”這一點非常重要)；
4、模具的溫度要適當控制，模具表面噴涂之后有170~220度為好，讓涂料水能夠充分揮發掉，又讓模具能冷卻鑄件；
5、噴涂壓鑄室和沖頭的沖頭油盡量是水包油劑的，讓沖頭油遇熱后能把過多的溶劑揮發掉，留下的潤滑劑粘附在壓射室表面；噴涂的沖頭油和噴涂料一樣霧化效果要好，讓沖頭油均勻的噴涂在壓射室表面，不要讓沖頭油堆積，防止澆注鋁水室燃燒產生大量的煙火和氣體。也 要禁止沖頭漏水，防止噴涂模具的涂料水噴進壓射室，防止鋁水在壓射室里包卷過多的氣體。
6、壓鑄的低速速度要低，以0.12~0.2m/s為好，防止鋁水在壓射室里翻滾包卷氣體；
7、高速壓射行程要短，高速速度要快，要讓鋁水噴射進型腔的霧化效果要好；
8、當然增壓的壓力也要足夠大，盡量在80~120MPa，增壓上升時間也要小，以15~36ms為好。
