鋁合金具有良好的鑄造性能。由于熔點較低(純鋁熔點為660.23℃，鋁合金的澆注溫度一般約在730～750℃左右)，故能廣泛采用金屬型及壓力鑄造等鑄造方法，以提高鑄件的內在質量，尺寸精度和表面光潔程度以及生產效率。鋁合金由于凝固潛熱大，在重量相同條件下，鋁液的凝固過程時間延續比鑄鋼和鑄鐵長得多，放流動性良好，有利于鑄造薄壁和結構復雜的鑄件。
鑄造鋁合金鑄件擁有眾多的優勢，使它成為鑄造行業的發展方向和采購客戶 受青睞的鑄造產品之一，未來隨著鋁合金鑄造技術的進步，它將在 大的舞臺上展示自己的風采。
能源、環境和 是當今世界各國極為關注的三大問題，汽車工業的發展和汽車應用普及同這三大問題密切相關。隨著現代汽車節能降耗要求的不斷高漲， 和環保法規日趨嚴格，汽車輕量化的要求 為迫切。鋁合金重量輕、、成型性好、價格適中、，對降低汽車自重、減少油耗、減輕環境污染與操作性能等有著重大意義，已成為汽車工業的 材料。
汽車鋁輪轂作為鋁合金在汽車應用上的重要，無論是生產技術還是實際使用都已走在前面，汽車鋁輪轂與鋼輪轂相比，相同體積下鋁合金輪轂為鋼輪轂重量的1/3左右，具有節能、散熱快、減震性能好、輪胎壽命長， ，生產簡單，外觀美麗，圖案豐富多采，尺寸 ，平衡好等優點，在各種高、中、低檔轎車及輕型車中已大量使用。
世界鋁合金車輪制造業在20世紀70年代發展，目前世界每年鋁合金汽車輪轂產量約1.3億只~1.5億只，其中80%采用A356合金低壓鑄造生產，10%左右采用6061合金鍛造生產。從企業生產規模看，一般企業 小生產規模不低于年產120萬只，產量大的企業超過千萬只。
中國鋁輪轂產業從1988年開始發展至今已有生產企業近百家，主要分布在山東、河北、江蘇、浙江、云南、吉林、河南、廣東等地，產能在8000萬只以上。
隨著汽車工業的發展，我國鋁合金輪轂產量高速增長。2001年汽車鋁合金輪轂產量1000萬只左右，2006年達到5000萬只，2007年約6000萬只以上，2008年7000萬只左右，2009年估計在7000萬只以上，2001至2009年年均增長率達27%以上。
從輪轂生產方式看，主要為重力鑄造、低壓鑄造、鍛造及半固態模鍛。重力鑄造生產工藝簡單，投資少快，但金屬利用率低，生產效率相對較低；低壓鑄造生產鑄件質量好，金屬，生產于重力鑄造，但投資高于重力鑄造；常規鍛造為模鍛法，即以鑄造圓錠坯或擠壓錠坯為坯料，經熱鍛、熱處理、機械加工、表面處理與檢驗合格后即為成品輪轂。鍛造的鋁合金輪轂韌性好，強度和，表面質量好，適于卡車、大客車輪轂，但設備投資大，工序復雜，生產能力低，金屬利用率低于50%；半固態模鍛是金屬成形中的一項，其特點是金屬損耗小，金屬利用率可達90%左右，能耗比常規鑄造節省約35%，能夠生產形狀復雜的零件和難于機械加工的薄壁零件，生產出的產品具有表面平整光滑，內部組織致密，晶粒細小，力學等優點。目前半固態加工成套設備供應商主要分布在西方發達 ，而且預制坯料等關鍵技術為西方少數大型公司所壟斷，因此國內采用半固態加工技術 依賴，費用高，投資巨大。
降低能耗，減少環境污染以及節約有限資源是當今各國面臨的一個重要而緊迫的任務。在汽車等產品輕量化的總趨勢的推動下，可以預計，今后10年，我國輕金屬鑄件市場將會有大幅度的發展。各鑄件生產大國的鋁、鎂合金鑄件所占比例在13%～19%之間，有些 (如意大利) 是高達30%～40%，而我國的鋁、鎂合金鑄件所占的比例不到10%。發達 90%以上的鋁鑄件用于汽車零件制造業，在我國，鋁合金鑄件要形成規模化生產并滿足汽車輕量化的要求要解決的問題還很多： ，汽車對鋁鑄件的要求向薄壁、形狀復雜、、 的方向發展。為適應這種要求，應進一步優化鑄造工藝并進行新合金材料的。 ，應從設計和工藝的角度降低生產成本，如使用一模多件技術和自動化技術以提高生產率、延長模具使用壽命，并采用一體化的設計減少零件數量。第三，采用計算機模擬技術，縮短工藝方案的周期。第四，加大鋁的回收力度。 鋁是鋁鑄造的主要原料，我國在發展鑄造業的同時應重視 鋁資源的利用，從復合材料和異種材料組合的廢料中的分離鋁的技術，并建立廣泛的廢料回收體系。
