壓鑄件精加工包括機加工和表面處理兩個方面，機加工包含鉆孔、攻牙、銑面等，表面處理包含電鍍、鈍化、陽極氧化、電泳、噴粉、噴漆等。切削液選擇關乎壓鑄鋁合金零件材質的加工質量的好壞，切削液使用過程中出現的問題是造成工廢的較主要的原因之一。
先，壓鑄件的精加工車間在選擇或使用切削液中遇到有哪些主要問題？
1、光潔度要求 的鋁合金壓鑄件，易出現斷刀及絲錐現象；
2、切削液使用壽命及周期短、易發臭，影響作業環境；
3、壓鑄行業精加工車間，用油量大、綜合成本降不下來；
4、較難找到一款適用于各種鋁合金壓鑄件加工工藝要求的切削液；
5、加工ADC12等壓鑄件極易出現腐蝕、發霉的問題。
遇到上述問題，推薦使用環保扳壓切削SF18/BF811。精煉礦物油及合成酯配方體系，潤滑極壓性優異，可滿足多種材料及加工工序的要求， 可替代油基切削油產品。作為鑄拔銷的表面處理，以HRC45±2調質后的SKD61材進行擴散滲氮（鹽浴），關于其他的表面處理進行溶損試驗，決定選定耐溶損性高的表面處理。把供試材（Φ11×長度90的HRC40調質的SKD61材進行各種表面處理）放在溶湯溫度650℃的鋁材質ADC10里浸透，以公轉旋轉數100rpm的條件使其自轉公轉，每30分鐘取出3次，附在上面的AL用NaOH30%的水溶液除去后，用電子秤查出減少的重量，評價溶損性。
關于壓鑄件的精加工另一個比較重要的方面就是對于切削液的合理運用了，具體的內容介紹如下：
的 性、防銹性能、抗泡性使環保扳壓切削液SF18/BF811滿足壓鑄件加工切削液選擇所優先考慮的要求。 的鋁合金及銅合金等有色金屬的抗緩蝕劑，工序間不會造成壓鑄鋁合金及成型鋁合金棒材、板材的腐蝕變色、發霉等問題。防銹劑含量均衡，PH值穩定，提供工序間防銹7-15天低要求。壓鑄前組裝模具時，滑動滑塊，鑄拔銷收容在貫通孔的狀態時確認間隙（0.03~0.05）。這是在常溫下確認，而鑄造時模具溫度上升出現熱膨脹，間隙發生變化。也就是說，在高溫時，無法適當的間隙，影響到模芯的倒塌，推測是這個原因。微乳化 抗低泡性配方體系，抗泡性好，非常適用于無紡布帶增壓裝置的CNC臥加及達7.5帕的高增壓油泵的加工工況， 泡沫溢出現象。
環保扳壓切削液SF18/BF811不含氯、亞硝酸鹽、苯酚、硅類添加劑及重金屬物質，產品 符合歐盟ROHS環保標準；水基環保性配方，PH值低，不傷手，不刺激皮膚；揮發性低，無化學物質產生，對人體呼吸及口腔感，為工人提供良好的工作環境。環保扳壓切削液SF18/BF811配方體系含油量高，可兌水1：10-25倍稀釋使用，能夠取代低粘度油基切削油或煤油類加工，從而降低企業客戶切削液使用成本。
此外，壓鑄件的精加工對于精度要求非常高，主要包括研磨、切割、焊接等多個工序。在數控中心，多采用五軸和三軸數控機床進行加工生產，對于壓鑄件精加工所用的此類機床的設計多采用氣缸等一系列氣動執行元件。受傳統工藝的影響，大部分鑄件廠家生產出來的成品往往次品率高，加工精度很難達到要求，并且此類問題一直未解決。很多企業困惑：為何同樣的機床，在國內生產的加工精度卻和的相差甚遠？通過多方的找尋原因， 后發現，原來數控機床中氣缸等一系列氣動元件動作的及時性和準確性對加工的精度至關重要，而氣動元件的動作與氣源品質息息相關。但在現有多數壓鑄廠在空壓系統的配置中，依然采用 傳統的干燥方式即后置冷干機冷卻干燥處理，經冷卻干燥后的壓縮空氣壓力露點一般在+10℃~+15℃（高于機械行業標準JB/T5967-2007中六等級要求）；而數控機床上使用的氣動元件明確要求壓力露點在+3℃（符合機械行業標準JB/T5967-2007中四等級要求）以下，壓縮空氣中的水分含量嚴重超過設備要求。
