鋅合金壓鑄件電鍍工序：
1、除蠟。目的：主要針對打磨蠟屎、蠟油處理后能 軟化、溶解，達到清潔表面的目的。超聲波除蠟時鍍件表面應清洗干凈、 蠟屎。過水缸應清潔、干凈，無懸浮物，以免造成二次污染。
三氯乙烯除蠟時蠟屎和三氯乙烯水跡。干燥時間應適當，不宜太短，以免因時間關系致使三氯乙烯水跡殘留而造成后序工藝中麻點、針孔等故障的產生。
2、除油：鋅合金壓鑄件的成型靠模具，而模具在壓鑄過程中應定時敷上礦物油等護模劑。零件在壓鑄成型后出膛及運轉過程中，也會沾上微量的油膩。這些油膩在鍍前要處理干凈，否則會影響鍍層與基體的結合力。
在鋅合金除油液中，不能圖方便而加入強堿性化工原料，只能在 條件下使用弱堿性化合物進行除油。為能 除油，防止復雜零部件的深凹處有油膩殘留，可用電化學除油來提高深凹處的除油效果，從而彌補化學除油的不足之處。
采用陰極一陽極聯合電解除油，達到互補 的作用。鋅合金電解除油液是含中性表面活性劑的低堿度溶液，陰極電解除油時，利用溶液中表面活性劑的乳化、增溶、濕潤和電解時陰極上強烈析氫、對油膜撕裂、包裹等作用．去除油膜。但缺點是鑄件縮孔中易滲氫、易使鍍層起泡和粘滯微粒、沉積膜層。影響鍍層結合力。
經過陽極電解除油后，可將縮孔中的氫氣去除，使工件表面上沉積的膜層及雜質在電解氧化、機械剝落及化學溶液的聯合作用下而去除。操作要嚴格、時間要短(1--3s)、電流要小(0．5～1．0A／dm)．嚴禁產生白色膠狀腐蝕物、掛灰、麻點。如表面略有輕徽暗膜．可在活化時去除。
除油過程中水洗 要 ，除油后工件經活化、水洗后，應不憎水，與水親合，不應因除油不 存在殘留拋光蠟，經酸銅加厚后而產生蝕點。
除油溶液應保持 的濃度和純度，定期 換，以防異金屬離子濃度達到 值時而產生置換層，影響鍍層的結合力，特別是除油液應與鐵基件、銅基件分開進行。
3、活化：壓鑄件經過除油后，表面上仍有一層的氧化膜和半附著的掛灰，若不去除，將會影響電鍍后的結合力，因此人們常常采用酸活化的方法除去氧化膜。
氫氟酸不僅能溶解鋅、鋁的氧化物，而且對零件的掛灰也有 作用，而對基體的溶解速度較慢。國內有的工廠使用硫酸與氫氟酸的混合液進行活化，含量各占l％；使用單一的硫酸溶液，含量為0．2％～0．75％，都能達到較好的酸活化目的，時間控制在電鍍件表面均勻地出現細密氣泡后取出為宜。如果在活化液中采用超聲波攪拌，則可地防止掛灰的生成，活化效果 佳。
4、預浸：預浸液為(2～8)％NaCN溶液，它可中和酸液，凈化活化表面。預浸后工件不經清洗可直接預鍍，不但地防止工件人槽時，因通電前的置換反應而造成的鍍層粗糙、起泡、而且減少了預鍍槽液的雜質污染，提高預鍍層的質量。
5、預鍍預鍍為閃鍍，其溶液采用氰化鍍銅液．要求鍍液對鋅合金基體侵蝕作用小，且深鍍能力、覆蓋能力要好，防止置換反應的發生。預鍍的關鍵是采用沖擊電流操作，使工件表面鍍覆、完整、薄而致密、結合力良好的鍍層。電鍍時間不能過長，否則會使鍍層粗糙、發暗、甚至高電流密度區燒焦，影響鍍層質量。
預鍍銅層厚度不應小于7微米，因為鍍銅層可以擴散到鋅基中形成較脆的銅鋅合金中間層，影響結合力，而鍍銅層薄則擴散作用發生得越快。當鋅基暴露時進酸銅后易產蝕點，造成不應有的損失，因而鋅合金壓鑄件的前鍍應采用分散能力和覆蓋能力較好的氰化鍍銅電解液預鍍。
鋅合金壓鑄件基體對電鍍的影響：
鋅合金壓鑄件是一次成型的生產的加工形式。可以加工形狀復雜的結構件，在汽車、家庭衛浴應用廣泛，但鋅合金不耐大氣腐蝕， 在其外表鍍銅、鉻防護裝飾性鍍層。工件本身的基體特性及的加工形式對電鍍產生很大影響。
1、合金壓鑄件的材料為鋅一鋁合金，均為活潑的兩性金屬。而兩種金屬中又以鋁在前處理和電鍍中處理 為困難，所以 控制鋁含量，一般銹電鍍的鋅合金壓鑄件的材料，鋁的含量(質量分數)不應超過4%，鋁含量過高，將使電鍍難以正常進行。
2、零件設計要合理，壓鑄件形狀應考慮電鍍的覆蓋能力，盡量減少不通孔，使水洗不容易攜帶溶液。減少尖角等部位，使電鍍時電力線分布均勻。
3、壓鑄工藝、壓鑄模具，使壓鑄件不產生縮孔、針孔和疏松等缺陷，上述缺陷將直接影響鍍層結合力。
4、壓鑄過程中，盡量減少偏析現象。如某些部位鋁偏析，在脫脂時，鋁即 先發生溶解，將在壓鑄件表面產生氣孔、針孔而無法洗凈，造成結合力不好，導致鍍層脫皮起泡。
5、磨拋光過程中應注意把握分寸，壓鑄件表面冷卻過程中形成的0.05～0.1mm的致密層對電鍍非常重要，磨拋光時要盡量減少致密層的損失，如果將此層磨拋掉，露出的將是多孔結構，在此層上將得不到好的電鍍層。
6、由多鍍種組成的銅一鎳一鉻電鍍層，相對于基體來講是陰板性鍍層，只械保護作用，而鋅合金件在潮濕的空氣中即腐蝕，所以 鍍層無孔。否則鋅合金的腐蝕產物將使鍍層起泡。相對于鋼鐵件來講，鍍層應 厚二些，才能適用于鋅合金壓鑄件。
7、壓鑄件在壓鑄及機加工過程中的殘渣，加工后應盡量清理干凈。因為殘渣是活潑性金屬，在電鍍任何一道工序中，都會與溶液發生反應，而破壞鍍液，造成對電鍍質量的影響。
