鋁壓鑄件的零件設計是壓鑄生產技術中的重要部分，設計時需要考慮以下問題：模具分型面的選擇、澆口的開設、頂桿位置的選擇、鑄件的收縮、鑄件的尺寸精度、鑄件內部缺陷的防范、鑄孔的有關要求、收縮變形的有關要求以及加工余量的大小等方面；在設計鋁壓鑄件時，還應該注意零件應達到壓鑄的工藝要求。壓鑄的工藝性從分型面的位置、頂面推桿的位置、鑄孔的有關要求、收縮變形的有關要求以及加工余量的大小等方面考慮。正確確定壓鑄面的分型面，不但能簡化壓鑄型的結構，還能鑄件的質量。
鋁壓鑄件加工的過程中，鋁合金可進行各種形式的澆鑄，其中包括砂型鑄造（黏土砂、水泥沙、化學硬化砂型等）、金屬型鑄造、殼型鑄造、石膏型鑄造、離心鑄造、連續鑄造以及壓力鑄造等，在其中以砂型鑄造較為普遍。
在砂型鑄造中，澆注系統的設計較為重要，起先應將潔凈的金屬液由澆勺或澆包引入型腔內，這樣才能較不錯的出品率。澆注系統尺寸的設計也尤為重要，可采用查表法，計算法或直接采用經驗數據，但還是要采用實際的實驗進行檢驗和修改。一般來說查表發用的比較普遍。要根據鋁壓鑄件的重量和尺寸來確定澆鑄的速度及流量。
在進行操作的過程中，其大部分都會的集中在其表面或者是內部，這兩個部分會出現氣孔和砂眼等，一般情況下使用守舊的修理方式的話就是使用電焊機來進行修補，這種修補方式在焊接過后會使焊點的硬度過于偏高，容易使鋁壓鑄件的內部出現應力，容易產生變形和裂痕，焊接后還需要進行退火熱處理才能達到要求。另外，鋁壓鑄件的一次氧化物夾雜按其形狀可以分為兩類，一類是宏觀組織中分布不均勻的大塊夾雜物，這類夾雜物，使合金組織不連續，降低工件的氣密性能，成為腐蝕的根源，明顯降低鋁合金的強度和塑性，也往往成為零件的裂紋源，二類氧化物夾雜是指細小的、彌散的夾雜物，即使經過仔細凈化也不能全除去，它使金屬液粘度增大，降低凝固時鋁液的補縮能力，易造成鑄件的縮松。
鋁壓鑄件的凝固方式分為逐層凝固和體積凝固。凝固方式取決于凝固區域的寬度，凝固區域的寬度又受以下兩個因素影響。合金的結晶溫度范圍（由合金成分決定）。結晶溫度范圍窄的合金有：金屬、共晶或接近共晶成分合金、鋁青銅和黃銅合金。結晶溫度范圍寬的合金有：鋁銅合金、鋁鎂合金、鎂合金、錫青銅和錳青銅合金。壓鑄件斷面的溫度梯度，由斷面厚薄和鑄型的冷卻速度決定。凝固方式影響壓鑄件的質量，窄結晶范圍的合金通常為逐層凝固，產生集中縮孔，有利于冒口補縮，合金流動性不錯，但易產生縮孔和縮松。確定適當的澆注系統引入位置；調整澆注溫度和澆注速度；正確應用冒口、補貼和冷鐵；盡力造成順序凝固或同時凝固。
我們知道鋁壓鑄件除含有游離硅之外，還有金屬之間的多種化合物以及其他夾雜物，且由于鋁壓鑄件組織疏松，因此有可能存在化學成分偏析不均勻等現象，同時在澆鑄后冷卻時未加工的面會形成致密的氧化膜，是鋁壓鑄件顯得很粗糙。所以堿蝕是很重要的，堿蝕時間短，則鋁壓鑄件有可能不能全部除盡，如果時間過長，且由于堿蝕時鑄鋁的溶解速度比較快，堿蝕后往往會由此而造成鋁壓鑄件的過腐蝕，從而引起公差尺寸的變化，甚至會造成產品報廢。
鑒于上述這一情況的存在，可采取改變堿蝕程序來解決，即鑄造成型后行堿蝕處理。按此工藝程序操作既可防預因堿蝕而引起制件報廢等問題的發生，又有利氧化后的表面質量。
鋁壓鑄件在生產過程中，會遇到許多質量問題，也即是作為壓鑄件常見質量缺陷，其中欠鑄即是缺陷之一，造成欠鑄的緣由有：填充條件不良，欠鑄部位呈不規則的冷凝金屬；當壓力不足、不夠、活動前沿的金屬凝固過早，造成轉角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位產生欠鑄，模具溫度過低；合金澆入溫度過低；內澆口位置不好，形成大的活動阻力。
鋁壓鑄件質量包括外觀質量、內在質量和使用質量，外觀質量是指鑄件表面的粗糙度、表面質量、尺寸公差、形位公差和質量偏差等；內在質量是指鑄件的化學成分、物理和力學性能、金相組織以及在鑄件內部存在的孔涮、夾雜物和裂紋等；使用質量是指鑄件能達到各種使用要求和工作性能，如抗磨性、不怕蝕性、和切削性、焊接性等。
