{一}、鑄件減低酚醛樹脂加入量途徑
采用的樹脂，以降低樹脂用量實踐證明，這是提高覆膜砂的潰散性的一個其的方法，收效顯著。要使其強度達到5MPa的指標，樹脂添加量應為2.1%(砂重)，而采用型酚醛樹脂時，樹脂的添加量僅需1.55%即滿足要求，對覆膜砂的潰散性進行評定時，型酚醛樹脂覆膜砂的潰散性比普通樹脂覆膜砂大約提高了一倍途徑之二是采用原砂，提高樹脂的粘接效率，以減少樹脂加入量日本某鑄造廠對本國所產原砂與從美國的球狀石英砂的粘結效率和潰散性進行了對比，發現純度較高的圓形砂在同等強度要求情況下，所需加入的樹脂量明顯低于本地砂，潰散性的改變效果為令人滿意但是使廠商感到遺憾的是砂成本太高而難以承受，不能實現大規模生產。人造莫來石球用作耐火骨料也有較好的效果，但同樣存在成本問題，目前仍處于試驗階段。
減薄型、芯的厚度及擴大殼芯的應用范圍當殼型、芯的壁厚減小時，澆鑄后殼型芯內部溫度上升較快，樹脂也易于同周圍的空氣接觸，熱分解反應進行比較，鋁鑄件澆鑄后型芯有很高的潰散性該觀點被生廠商所廣泛接受，現在日本的鑄鋁生產廠家中普遍趨于擴大殼芯的應用范圍，除在低壓鑄造重力鑄造中采用水套芯的情況之外，在考慮到型芯的變形等剛度問題時，有時在工藝上不允許減薄壁厚，此時可在厚壁部位造型、制芯時放置低樹脂量的砂塊來滿足其對潰散性的要求。
{二}、汽車銘合金輪殷重力加壓鑄造可行性分析
汽車鋁合金輪毅重力加壓鑄造是在低壓鑄造設備和模具的基礎上進行的改造和優化，結合汽車鋁合金輪毅金屬型重力鑄造中心澆注的方式優化設計其澆注系統。根據低壓鑄造鋁合金輪毅的澆注特點，即合金液由鑄型的中心由下而上地充型和進行補縮，決定了澆注后鋁液在型腔中形成由型腔到澆口杯的遞增溫度梯度和由上輪緣到澆口杯的順序凝固方式。汽車鋁合金輪毅重力加壓鑄造沒在改變其澆注方式，只是合金液由鑄型的中心由下而上地充型改為由鑄型的中心由下而上地充型，適應低壓鋁壓鑄件的充型和凝固方式。
在凝固加壓系統中，借鑒全立式壓鑄機的加壓凝固方式，將壓射沖頭優化設計為加壓活塞，其操作平穩的特點同樣適用。其他冷卻系統、頂出機構應用低壓鑄造方式。重力加壓鑄造的方式與相關設備制造商進行探討可行，因此，此種重力加壓鑄造在汽車鋁合金輪毅行業應用具備可行性。
2汽車銘合金輪殷重力加壓鑄造控制難點汽車鋁合金輪毅重力加壓鑄造在實施過程中有如下控制難點：(1)應對現有低壓鑄造設備的模具進行改造或購置新設備，其PLC控制系統應進行重新設計。(2)根據每種鑄件的不同重量的注入適量的鋁合金液。(3)加壓活塞的行程及壓力就根據不同結構的鑄件進行工藝摸索。壓鑄過程就是一個過程，壓鑄件的質量形成在壓鑄過程中不能得以實際控制，所有的工藝參數只是外部控制的間接測量而已，壓鑄件的真實質量只能由事后檢驗來驗證；而此時，壓鑄件的質量已經形成，檢驗結果對壓鑄件的質量不能任何改變。因此，為使壓鑄出來的產品質量，就對壓鑄過程采取的控制措施，例如嚴格控制壓鑄過程中工藝參數的穩定性和人員操作的一致性等。但是，能否及時發現不合格的壓鑄件，盡可能地減少廢品損失，在生產過程中顯得尤為重要。
壓鑄件是三個關鍵元素在鑄造生產，模具結構的右邊是壓鑄生產的先決條件可以順利進行，質量的鑄件(平面)扮演重要的角色。由于壓鑄工藝的特點，正確選擇工藝參數是決定因素，為了獲得的鑄件，以及模具它能夠正確地選擇和調整工藝參數和模具設計實質上是對壓鑄生產各種因素的綜合反映預測。如果壓鑄件，實際生產中存在的問題，減少鑄造板高通過率。相反，模具設計不合理，案例一個鑄造設計動態設置模式在同一個包裹力，大多數在模具澆注系統，不能填寫后入和南穿孔在壓鑄機生產，無法正常生產，鑄件一直堅持固定模具。雖然固定模型腔做玩很輕，因為腔較深，停留在固定的模具。所以在模具設計時，分析鑄件的結構，熟悉壓鑄機器操作過程，了解壓鑄機的可能性，并調整技術參數，主要包裝特征在不同情況下，考慮到模具加工方法、鉆孔和固定形式，設計一種實用，滿足生產要求的模具。液態金屬已表示，開始灌裝時間非常短，金屬液壓力和速度是非常高的，這惡劣的工作環境，加上冷沖模模具熱交變應力的影響，影響使用壽命的模具。
壓鑄件合金的機械強度、延伸率低于要求標準。合金化學成分不符標準。鑄件內部有氣孔、縮孔、夾渣等。對試樣處理方法不對等。鑄件結構不合理，限制了鑄件達到標準。熔煉工藝不當。排除措施配料熔化要嚴格控制化學成分及雜質含量。嚴格遵守熔煉工藝。按要求做試樣，在生產中要定期對鑄件進行工藝性試驗。嚴格控制合金熔煉溫度和澆注溫度，盡量合金形成氧化物的各種因素。隨著國內制造裝備業發展水平的不斷提高，壓鑄機的裝備水平也顯著提高，可以制造的零件種類也在不斷擴大，壓鑄出來的零件的精度、零件的復雜程度也了較大的提升，相信在不遠的將來，壓鑄件會好的服務于我們的生產和生活的！
