其一、鑄件外觀質量檢驗
對壓鑄件外觀質量實行全數檢驗(鑄件檢驗)。對每種(或類別)鑄件，根據客戶要求，編寫、下發受控的《鑄件外觀檢驗標準》；并針對每種鑄件外觀檢驗要求培訓檢驗人員，將《鑄件外觀檢驗標準》懸掛在檢驗工作臺前，要求檢驗人員嚴格執行《鑄件外觀檢驗標準》；配置可視內窺鏡、冷光源、滾鋼珠、檢具等，以提高檢驗效率和正確性。
通過對檢驗人員進行理論知識考試、“崗位技能競賽”、評選“檢驗員”等活動，提高檢驗人員的業務能力。
對不合格品實行由工藝技術人員、質量管理人員、生產組織人員參加的“三堂會審”制度，每天評審不合格品、分析不合格品產生的原因、制定的改進措施，不斷提高鑄件質量。
對鑄件內部缺陷的檢測，實行“無損檢驗”和“實物解剖”相結合，鑄件質量“表里如一”。
無損檢驗：采用工業射線CT檢查和X射線探傷，檢查鑄件內部是否存在縮孔、微小氣孔、裂紋、夾渣等缺陷；在樣件和PPAP前，產品進行X射線探傷檢查；轉入量產后，件進行X射線探傷，其它產品10%進行X射線探傷和工業射線CT檢查；對于件，使用超聲波聲速測定儀，檢測其球化率是否滿足客戶標準要求。
實物解剖：在新產品試制、小批量生產及量產中，用工業鋸床或線切割機解剖鑄件實物，著色探傷檢查其內部是否存在微小的鑄造缺陷。壓鑄件清理事項
1、壓鑄件的清理
1）去除澆道、溢流槽及其毛刺，通常采用沖床沖切。沖切后一般不再手工作業。沖床難以去除時，可用手工去除，但不得引起缺肉和變形。
2）產品需精修時，可用砂輪機、砂輪磨光機或拋光機打光，不到位的部位用刮刀、銼刀加以修整。
3）壓鑄件發生變形時，可用胎具和設備校正，校正后應需退火或時效處理。
2、壓鑄件的檢驗。壓鑄件檢驗一般由供需雙方確定，常規檢查項目為：
1）化學成分和壓鑄試樣力學性能，應符合GB/T15115的規定。
2）壓鑄件的幾何形狀和尺寸，應符合鑄件圖紙，尺寸公差按GB/T6414規定。
3）壓鑄件的外觀質量表面光滑不得有裂紋、疏松、氣泡和任何穿透性缺陷。
4）其他用戶需要檢驗的項目。
壓鑄件工藝品上的銹是長期露在空氣中受氧化生成的氧化銅，可以說是保護膜，如果不影響看清圖案和字跡，還是保留為好。如果非要去除，用食醋也可以啊，軟布蘸點食醋，輕輕擦拭即可去除，效果不錯，還不傷銅物。或者送到有關部門進行處理。其實，古物保持它的原貌好，這樣能體現其文化韻味、藝術價值、收藏價值。
其二、薄壁復雜結構鑄件的生產技術
隨著汽車工業的發展和節能減排的需求，汽車零件日趨輕量化，通過薄壁化設計，實現輕量化是發動機缸體的重要發展方向。早期生產的06A缸體壁厚4.5mm±1.5mm，EAlll缸體壁厚4mm±1mm，目前批量生產的EA888Evo2缸體壁厚3.5mm±10.8mm，下一代EA888Gen.3缸體產品結構則為復雜，其壁厚僅為3mm±0.5mm，鋁鑄件是目前較薄的灰口鑄鐵缸體。盡管批量生產中存在著斷芯、漂芯以及壁厚尺寸波動較大的問題，但是通過控制砂芯和型砂的質量，采用目前廣泛使用的水平臥澆工藝還是能夠滿足EA888Evo2缸體的生產要求，但無法滿足EA888Gen.3缸體的生產要求，采用整體組芯立澆工藝。
針對缸體3mm薄壁特點，組芯立澆工藝對制芯和組芯都提出了苛刻的要求。制芯中心可實現制芯生產的高度智能化、自動化。從原砂、樹脂的加入，混砂、制芯、修芯、組裝、涂料和烘干到造型以及組下芯全過程均可以實現高度自動化，使砂芯制芯質量、組裝質量即尺寸精度和涂料烘干質量等了穩定的，從而避免了因人為因素而造成的質量和尺寸風險，適應大批量汽缸體制芯生產的需要。能夠解決大批量生產時，廢品率不穩定和居高不下的問題，同時由于砂芯尺寸精度的提高，也地降低了清理工作量和成本，并且完夠3mm壁厚尺寸要求。鑄件設計的壁厚要求:
壓鑄件壁厚度(通常稱壁厚)是壓鑄模具工藝中一個具有意義的因素，壁厚與整個工藝規范有著密切關系，如填充時間的計算、內澆口速度的選擇、凝固時間的計算、模具溫度梯度的分析、壓力(終比壓)的作用、留模時間的長短、鑄件頂出溫度的高低及操作效率；
a、零件壁厚偏厚會使壓鑄件的力學性能明顯下降，薄壁鑄件致密性好，相對提高了鑄件強度及耐壓性；
b、鑄件壁厚不能太薄，太薄會造成鋁液填充不良，成型困難，使鋁合金熔接不好，鑄件表面易產生冷隔等缺陷，并給壓鑄工藝帶來困難；壓鑄件隨壁厚的增加，其內部氣孔、縮孔等缺陷增加，故在鑄件有足夠強度和剛度的前提下，應盡量減小鑄件壁厚并保持截面的厚薄均勻一致，為了避免縮松等缺陷，對鑄件的厚壁處應減厚(減料)，增加筋；對于大面積的平板類厚壁鑄件，設置筋以減少鑄件壁厚；
壓鑄件具有較好的強度，可以采用熱處理獲得良好的機械性能、物理性能和性能，因此在機械制造中廣泛的運用。
