一、汽車鑄件的輕量化設計
出于鋁鑄件整體系數的需要，等厚度設計是汽車鑄件主要設計方法之一。然而等厚設計的主要弊端是無法充分發揮結構性能，并導致鑄件重量的增加。采用CAE分析、拓撲優化等手段，對零部件進行優化設計，使零部件各個部位的應力值接近，即各個部位的壁厚不一致，受力小的部位減薄料厚，從而減輕零件的重量。考慮到鑄造成形可以實現復雜結構鑄件的成形，可以實現各種不規則的異型截面。設計時，采用CAE或拓撲優化等手段，對零部件進行應力分析。根據力的分布，確定零部件的形狀和具體局部的材料厚度。通過對鑄件加筋、挖孔和改變截面，可使零部件的重量降低。對商用車支座進行優化設計前后的鑄件外形對比，可見鑄件初始重量為6.6kg，其設計為典型的等厚設計。該鑄件經過加筋、挖孔和變截面等一系列輕量化設計方法后，鑄件重量變為3.0kg，減重效果可達50%以上。壓鑄件是將金屬熔煉成符合要求的液體并澆進鑄型里，經冷卻凝固、清整處理后有預定形狀、尺寸和性能的鑄件的工藝過程。鑄造毛坯因近乎成形，而達到免機械加工或少量加工的目的降低了成本并在程度上減少了制作時間。鑄造是現代裝置制造工業的基礎工藝之一。
確定分型面需要考慮的因素比較多，因此，在選擇分型面時，除根據壓鑄件的結構特點，結合澆注系統安排形式外。還應對壓鑄模的加工工藝和裝配工藝以及壓鑄件的脫模條件等諸多因素統籌考慮確定。分型面的確定原則是:
①開型時鑄件留在動模內，且便于從模腔中取出。
②不同軸度與尺寸精度要求高的部分盡可能設在同一半模內。
③分型面一般不設置在表面質量要求比較高的面。
④分型面的設置應有利于開設澆注系統、排滋系統，便于清理毛刺飛邊、澆口等，便于刷涂料。
⑤分型面的設置應盡量簡化壓鑄型結構，充分考慮合金的鑄造性能。
二、鑄件殼型鑄造法
考慮到殼型鑄造法所生產的鋁鑄件有較高的尺寸精度、表面光潔，以及用作高壓鑄造的型芯時，在80MPa的壓力之下其變形量和收縮量較小，在鑄鋁的生產過程中，殼型(芯)的使用較為普遍但在對所有用于鑄鋁件生產的砂型、型芯作潰散性評價時，殼型覆膜砂的潰散性僅優于水玻璃砂，因而人們在改變其潰散性方面作了大量的研究工作。
和使用潰散性優良的鑄鋁件生產酚醛樹脂在殼型法中廣泛使用的酚醛樹脂由于其自身具有耐熱性好的特點，在其基礎上添加潰散劑是改變其潰散性的主要方法。雖然已有較多的實驗結果表明：添加金屬鹵化物、磷酸醋化物、熱塑性樹脂、碳酸鹽氫氧化物、過氧化物糖類、硫酸醋等潰散劑可以降低樹脂的熱分解溫度，添加金屬(如銅合金)粉末或金屬氧化物(如三氧化二鋁淞末在高溫下自身不會發生熱分解，卻能提高砂芯的熱傳導率，從而酚醛樹脂的熱分解，但現在已具有商業價值的潰散劑主要有3類：金屬鹵化椒碳酸鹽或酸鹽磷酸醋或磷酸鹽這些潰散劑也可用于改變水套芯等實心型芯的潰散性現在的工作仍然是降低采用潰散性的覆膜砂生產成本，以進一步推廣應用。國內某廠也試用在水溶性覆膜砂中添加食鹽以解決鋁制葉輪鑄造生產中既要求足夠的強度，又要求有良好的潰散性的問題，取得了令人滿意的結果。在工業生產鑄造件時，出現進行二次加工的情況不多。但是，為何要避免機械加工？原因是：壓鑄件達到外觀和尺寸的標準質量，設計時，可以給出寬松和表面質量的值，其實這是一個誤差，這是從成本上看。壓鑄件的表面致密無孔，機械性能較好，機械加工可能降低性能。機械加工后表面氣孔與空氣接觸，影響鑄造件的應用。
如果擔心要機械加工，那么可以提前把壓鑄件設計成便于加工和加工面積少，從而降低成本。還有選擇的加工步驟，盡量不要繁瑣，好一步到位。加工量多，對于壓鑄件的外面層是致密，但內部剛好相反，這樣做，也是減少破壞致密層的機率。
壓鑄件加工中的要求
一、壓鑄件的形狀結構要求：a、內部側凹；b、避免或減少抽芯部位；c、避免型芯交叉；合理的壓鑄件結構不僅能簡化壓鑄型的結構，降低制造成本，同時也改變鑄件質量，
二、壓鑄件設計的壁厚要求：壓鑄件壁厚度(通常稱壁厚)是壓鑄工藝中一個具有意義的因素，壁厚與整個工藝規范有著密切關系，如填充時間的計算、內澆口速度的選擇、凝固時間的計算、模具溫度梯度的分析、壓力(較終比壓)的作用、留模時間的長短、鑄件頂出溫度的高低及操作效率。
