用壓鑄法生產的鑄件極易帶有氣孔等缺陷，同時壓鑄模在反復的生產中也會出現各種問題造成模具壽命減短。因此，合理的設計模具和鑄件的結構，選擇適當的工藝參數，不僅使鑄件的質量和生產率提高，同時模具壽命也延長。
1壓鑄工藝結構設計要求
1.1鑄件結構在壓鑄工藝中的要求
各種工藝參數的選擇對壓鑄件的質量影響很大，其自身結構的工藝性也是一個非常重要的因零件的結構合理性決定了壓鑄成型是否能夠順利進行。在設計壓鑄件時，應考慮其結構工藝。
1、盡量避免鑄件分型面上出現圓角；
2、避免模具局部過薄；
3、簡化模具結構，減少或避免抽芯機構；
4、避免壓鑄件上有內側孔和互相交叉的不通孔；
5、方便壓鑄件脫模。
1.2壓鑄件基本結構設計要求
1、壁厚
薄壁鑄件的組織致密性較好，強度和也高。隨著鑄件壁厚加大，內部的氣孔等缺陷也相應增加，所以在剛度和強度能夠的前提下應盡量減小壁厚并使各截面厚度均勻。
2、鑄造圓角
在鑄件兩壁連接處，都應設置圓角，只在可能會被選為分型面處才不設置圓角。設置圓角能有助于金屬液的流動，排除型腔中的空氣，減少渦流，易于成型，避免尖角處應力集中。
3、脫模斜度
為了從型腔和型芯中容易的取出鑄件，鑄件上應有的脫模斜度。
4、槽和鑄孔的設計
在壓鑄生產中可以直接鑄出小且深的槽和孔，對精度要求不高的槽和孔可不再進行機加工，節約了金屬和機加工工時。可以鑄出的槽和孔的和較小尺寸是有限制的，孔徑和孔距也有關系。
2.液態金屬充填壓鑄型的特點
如前所述，在壓鑄生產中，高速高壓的液態金屬充滿型腔。充填的時間，運動的金屬液具有很高的動能，所以能夠獲得表面光潔、尺寸的鑄件。
金屬液在型腔中的運動過程是非常復雜的，涉及到熱力學和流體動力學等理論知識，并與壓射比壓、充填速度、壓鑄過程的熱參數；鑄件的形狀、內澆道的形狀及位置、澆口與鑄件斷面之比等有關，因此金屬液在型腔中的充填形態對壓鑄件的質量有決定性作用。長期以來，眾多的研究工作者對壓鑄中金屬液在鑄型中的充填形態進行了大量的研究，得出：在低速充填時為層流充填；在中速下是紊流充填；而在高速下，則的是彌散式充填。
3.壓鑄合金的介紹及選擇
在壓鑄生產中，目前常用的壓鑄合金有鋁合金、鋅合金、銅合金和鎂合金。
3.1壓鑄合金介紹
1、鋁合金
鋁合金熔點較高，密度小(2.5~2.9kg/m3)，比強度較高，和高溫力學性能較好，導電、導熱性能好，線收縮率較小，故有較小的熱裂傾向和良好的充填性能，但體收縮率較大易在較后凝固處產生集中縮孔。
2、鋅合金
鋅合金的熔點比鋁合金低，密度較鋁合金大，大約為6.8kg/m3；鑄造性能很好，可壓鑄形狀復雜、薄壁的鑄件；壓鑄時不易粘模，對模具的腐蝕較小；具有較好的力學性能和機械切削性能，但易老化，壓鑄件尺寸有變化。
3、銅合金
銅合金密度較大，具有較高的機械強度，但熔點高使得模具壽命降低，另外其價格也較貴。
4、鎂合金
鎂合金密度較小，大約是1.4kg/m3，能在低溫下工作，機械，具有良好的剛度和減振性，具有良好的脫模性能，壓鑄時不易粘模，但氧 化嚴重，易產生縮松和熱裂及氧 化夾雜等缺陷。
3.2壓鑄合金的選擇
合理的選擇壓鑄合金，在零件的設計和壓鑄生產中都是重要的環節之一。考慮實際經驗、生產手段、設備條件和合金的來源等因素，此底座零件決定采用YL102鋁合金。YL102鋁合金的含硅量接近鋁硅合金的共晶點，具有較好的鑄造性能和較好的性，對壓鑄件的機械性能和表面質量要求不高，廣泛應用于高氣密性零件或形狀復雜的薄壁件。
4.壓鑄模材料的選擇
由于壓鑄模在高溫下進行生產，其所受的熱應力是導致模具內成型零件表面產生裂紋甚至模具報廢的主要因素。由于產品批量大，零件壁薄，而且有嚴格的強度、氣孔和表面精度要求，因此對模具材料的選擇和熱處理要求較高。綜合目前使用的壓鑄模具鋼材，對3Cr2W8V，SKD61，H13，DH31-S，W302等進行分析，結合工廠現有的條件較終選擇SKD61作為模具材料。模具的熱處理由材料供應商承擔，要求淬火溫度為1000℃~1050℃，硬度達到50HRC~55HRC，熱變形小，表面可做滲氮氮化處理，具有較強的。
分型面就是壓鑄模上動模與定模相接處的表面。分型面是壓鑄模設計和制造的基準面，分型面的確定直接影響著壓鑄模的結構及加工工藝以及壓鑄成型的效果和生產率。
在確定分型面時，應綜合考慮鑄件的結構特點和脫模條件、模具的加工和裝配工藝及澆注系統的設計和安排形式等因素。分型面的選擇原則如下：
(1)分型面應簡單且易于加工，選擇在鑄件輪廓尺寸較大的位置處；
(2)能簡化模具機構、便于模具和成型零件的加工；
(3)與鑄件的基準面避免重合，易于鑄件的表面質量和尺寸精度要求；
(4)應有利于澆注系統和溢流排氣系統的布置，從而獲得較好的充填成型；
(5)開模時盡量使鑄件隨著動模移動脫離定模，留在模具動模內；
(6)協調壓鑄機的技術參數，避免壓鑄機承受較大的載荷；
(7)便于安裝活動型芯及嵌件。
