1鑄件特征與技術指標
汽車離合器齒輪壓鑄件，其外形尺寸φ160mmx75mm。材質選取A390，鑄件厚度為10-15mm。齒形不再進行機加工，而齒下部圓形部位機加工量較大，約2~4mm；齒根表面不能存在龜裂、凸點等。對于加工表面不能存在直徑)0.25mm的孔洞。
該鑄件壓鑄生產時存在較大的難度，有四大原因：①技術指標要求A390中初生Si均勻分布，且顆粒直徑≤60μm；②壓鑄時盡可能地減少氣孔缺陷，但由于齒下部的機加工量較大，氣孔極易暴露在加工面表面；③對于10~15mm厚的鑄件，其縮松等缺陷難以，同時A390合金凝固收縮量大，增加了補縮難度；④由于A390需要較高的澆注溫度，模具易發生龜裂現象，影響模具的服役周期，需要嚴格控制模溫。
2鑄造工藝要點
由于A390合金中Si元素含量高至16%，因而合金熔點較常規壓鑄用A380，ADC12等要高。A390合金出爐溫度約770℃，其機邊保溫溫度約730℃；現有熔化爐的較高保溫溫度為710℃，不滿足工藝要求，需對其進行改造。
改造措施：①更換保溫爐加熱電阻絲，其額定功率從25kW提升至50kW；②在爐體外圍新增了保溫層，減小其散熱速度。改造完成之后，經運行實測：保溫爐在A1合金液滿載的條件下，較高保溫溫度為740℃，符合A390合金的熔煉保溫要求。
為了盡可能地減輕鑄件內部的卷氣、氣孔缺陷，借助自主的機械式真空閥，實現了汽車離合器齒輪的真空壓鑄。在相同工況下，較常規的搓衣板式的真空閥效果要好。當壓鑄工藝參數一致時，采用機械式真空閥的鑄造系統，提高了鑄件品質。
局部增壓技術是當合金液充型結束時，對鑄件壁較厚部位實施外力，以提升其補縮能力，從而減輕或缺陷。因鋁鑄件中間孔部位較厚，補縮困難，容易產生缺陷。因而對其施加了局部增壓鑄造。
局部增壓方法為：將一圓柱狀的集液包設置在離合器齒輪中間孔部位，通過1個環狀澆道，實現了集液包與齒輪中間孔之間的銜接。充型結束時，集液包內的液態合金在壓力的作用下擠壓進齒輪中間孔，從而增強其凝固補縮效果。
當局部增壓起始時間為7.5與7.0s時，鑄件內部縮孔缺陷雖有所降低，但依舊存在；當局部增壓起始時間為6.5s時，鑄件內部未見到明顯缺陷。可見，縮短局部增壓起始時間，有利于提升型腔內部合金液溫度，實施局部增壓效果較好；當局部增壓起始時間為6.5s時，擠壓進齒輪中間孔部位的液態合金較多，其補縮效果較好，鑄件品質較佳。
鑄鋁件表面的載化物薄膜有耐蝕作用，所以在許多用途中，都不需要進一步處理。一些機械方法，舉個例子說，把鋁鑄件與所選定的磨料及拋光劑裝在滾筒中進行滾磨，就能獲得好的光潔表面。拋光可使鑄件表面光潔并具有反射能力，但是后的效果在程度上取決于合金類型及鑄件鋁的硬度。噴丸能獲得無澤表面，使用鋼絲刷則獲得平整的無澤表面。電鍍、涂漆及陽極處理等一些處理方法可以防蝕能力，并使件外表美觀。
對于鑄鋁件，多種化學浸涂法都可用來獲得裝飾性的耐蝕涂層。鋁鑄件能進一步涂漆，也能不涂漆。要求具有時，單用化學處理是不夠的，但可作為涂漆前的預處理。表面上多余的化學溶液可用清水沖洗掉，然后布擦干或用自然干燥。如果鋁鑄件還要涂漆，就要盡快完成并盡可能不沾污鋁鑄件。采用合適的底漆時，鋁鑄件也可以象其它材料一樣很容易地上琺瑯、涂漆和噴清漆。
鑄鋁件常見缺陷：氧 化夾渣多分布在鑄件的上表面，在鑄型不通氣的轉角部位。斷口多呈黃色或灰白色，經x光透視在機械加工時發現，也可在酸洗、堿洗或陽極化時發現產生原因：
1、精煉變質處理后靜置時間不夠；
2、澆注系統設計不良；
3、合金液中的熔渣沒有干凈；
4、爐料不清潔，回爐料使用量會產生過多
5、注操作不當，帶入夾渣。
