壓鑄件中的硬質點類型根據其來源無非是原材料帶進的夾雜物，熔煉不當產生的氧 化物、混入的夾雜物，熔體凈化處理不完善下來的夾雜物及生產掌控不當造成的爐底沉積物等。因此，控制原材料進廠、完善熔煉工藝及現場管理等手段可解決硬質點問題。
生產壓鑄件，要有含夾雜物及氧 化物少的鋁液。過去鋁合金熔煉爐常用的是熔化兼保溫的燃油柑鍋爐，因爐型簡陋陳舊，不能滿足要求。主要存在如下問題：①因為是燃油型柑鍋爐，結構簡單，熔化時將爐料直接投入到鋁液中，在添料的同時也會帶有很多油污及水分進入鋁液，增加了爐料的雜質及氫氣的含量，見圖to②由于爐料在熔化前不能進行預熱及裝料時大量的固體爐料浸沒于鋁熔體中，導致傳熱效率低，熔化速度慢，從而加大了爐料的氧 化燒損，增加了熔體中氧 化夾雜物的含量。③由于熔化效率低叫導致出鋁溫度也較低，不利于后續鋁熔體的凈化處理，使得鋁液中會下大量的氧 化夾雜物。
采用集中熔解爐具有如下優點：①氧 化燒損小，顯著降低了鋁熔體中非金屬夾雜物的含量。②較大限度地減少氫含量，鋁合金熔體。③出爐溫度高，了后續鋁原來的鋁熔體精煉采用手工的方式。由于手工作業受人為因素影響很大，質量得不到，因此將手工作業改為旋轉吹氮精煉方式。
此種精煉裝置的優點在于：隨著噴頭的旋轉，氮氣泡在噴頭旋轉的離心力及上浮力的作用下在鋁液中呈螺旋曲線上升，氣泡上升路徑的延長便增加了氮氣泡與氫氣及氧 化物的接觸時間，除氣除渣。
為加強現場作業管理，對作業規范進行了：①回爐料的使用嚴格規范化，在使用前，專人對回爐料中的鋼鐵類鑲嵌件進行分選，熔煉工具要求刷涂料，烘干后方可使用。②控制熔煉溫度，熔化后及保溫過程中嚴禁加冷料錠，防止因合金成分偏析產生沉淀物硬質點。③鋁液在保溫爐中非生產存放時間較長不準超過2h，超過2h倒掉，重新熔化及精煉處理，防止合金成分偏析。④建立每周一次的清爐制度，對于熔煉爐及保溫爐爐底的金屬雜質沉積物進行清理。⑤鋁液停用時，熔爐內及中轉包內鋁液要及時倒出，防止鋁液在包中停放時間過長，因鋁液凝固而造成爐(包)襯脫落，進入鋁液形成鑄件硬質點。
解決壓鑄件的硬質點問題，主要應做好以下3個方面的工作：①要把好原材料入廠關，時對鋁合金生產廠提出特別要求，嚴格管控，納入對供應商的考核管理。②嚴格控制生產工藝，要選擇與生產產品相適應的熔煉及鋁熔體處理設備，根據產品的要求和設備能力設計出合理的工藝參數。③嚴格生產管控，解決工人作業環節中的問題。
鑄鋁件表面的載化物薄膜有耐蝕作用，所以在許多用途中，都不需要進一步處理。一些機械方法，舉個例子說，把鋁鑄件與所選定的磨料及拋光劑裝在滾筒中進行滾磨，就能獲得好的光潔表面。拋光可使鑄件表面光潔并具有反射能力，但是后的效果在程度上取決于合金類型及鑄件鋁的硬度。噴丸能獲得無澤表面，使用鋼絲刷則獲得平整的無澤表面。電鍍、涂漆及陽極處理等一些處理方法可以防蝕能力，并使零件外表美觀。對于鋁鑄件，多種化學浸涂法都可用來獲得裝飾性的耐蝕涂層。鋁鑄件能進一步涂漆，也能不涂漆。要求具有時，單用化學處理是不夠的，但可作為涂漆前的預處理。表面上多余的化學溶液可用清水沖洗掉，然后布擦干或用自然干燥。如果鋁鑄件還要涂漆，就要盡快完成并盡可能不沾污鋁鑄件。采用合適的底漆時，鋁鑄件也可以象其它材料一樣很容易地上琺瑯、涂漆和噴清漆。鋁鑄件常見缺陷：氧 化夾渣多分布在鑄件的上表面，在鑄型不通氣的轉角部位。斷口多呈黃色或灰白色，經x光透視在機械加工時發現，也可在酸洗、堿洗或陽極化時發現產生原因：1、精煉變質處理后靜置時間不夠；2、澆注系統設計不良；3、合金液中的熔渣沒有干凈；4、爐料不清潔，回爐料使用量會產生過多5、注操作不當，帶入夾渣。
