鑄鋁件的高溫合金又稱耐熱合金（熱強合金或超合金），是 次世戰期間隨著航空渦輪發動機的出現而發展起來的一種重要金屬材料，能在600~1000度高溫氧化氣氛和燃氣腐蝕條件下長時間承受較大的工作負荷，主要用于燃氣輪機的熱端部件，是航空、航天、艦船、發電、石油化工和交通運輸部門的重要結構材料。其中有些合金可用于生物工程作骨科和齒科材料。
一、鑄鋁件結構要素及工藝參數的選定
較小壁厚：由于熔模鑄造的型殼內表面光潔、干燥，并且一般為熱型殼澆注，因此熔模鑄件壁厚允許設計得較薄。所示為各種合金的熔模鑄件的 小壁厚推薦值和可能鑄出的 小值。對于局部一端部位，可以鑄出 薄的壁厚，比表中較小值還要小30%~50%。
二、鑄鋁件基準面選擇
基準面選擇要素，壓型型腔尺寸檢查、鑄件劃線、機械加工都需要確定基準面。鑄件上的外圓、平面、內孔和端面都可以作為基準面。合適的基準面一般由設計、加工和鑄造三方面共同商定。選擇基準面時一般應考慮下述各點：
1、基準面應選擇與待加工面之間有精度要求的面，并盡量使零件的設計基準和加工工藝基準重合。
2、基準面的數目應約束六個自由度，故一般選擇三個基面（回轉體零件選擇二個基面），并力求劃線與加工為同一基面。
3、熔模鑄件基準面一般選擇非加工面，若選擇加工面時， 好是加工余量較少的面。
三、鑄鋁件的結構設計
鑄件結構是否合理，對于鑄件質量、生產工藝的可行性和簡易性以及生產成本等影響很大。熔模鑄件的結構應當符合熔模鑄造的生產特點。為了熔模鑄件的質量，往往根據需要在熔模鑄件上設置工藝肋和工藝孔。所示為工藝肋的應用實例。所示為工藝肋設計的參考尺寸。
此外，在鑄鋁件的高溫處理方面，熔模鑄造可以鑄造很復雜的零件。為了提高生產率、提，可以將原先采用其他方法生產的多個零件的組裝、焊件，在稍進行結構改進后直接整鑄成一個熔模鑄件。所示為多個零件組裝件、焊件改為熔模整鑄件的結構實例。
高溫合金按合金基體可分為鐵基和鈷基兩大類。按生產工藝可分為變形、鑄造、粉末冶金和機械合金化四類。鑄造高溫合金是其中的重要分支，隨著鑄造工藝和冷卻技術的發展，其用途將越來越廣泛。60年代中期，又發展出性能水平 高的定向凝固合金和單晶合金，并已作為航空發動機和地面燃氣渦輪的葉片材料。鑄鋁件在鑄造形成過程中，容易產生內部疏松、縮孔、氣孔等缺陷，這些含有缺陷的鑄件在經過機加工后，表面致密層部件被去掉而使內部的組織缺陷暴露出來。對有密封要求的汽車鑄鋁件，如氣缸體、氣缸蓋、進氣歧管、制動閥體等，在進行耐壓密封試驗時，缺陷微孔的存在將導致密封介質的滲漏造成大量廢品，且這些缺陷往往機加工后經試壓才能發現，從而造成工時、原材料和能源的嚴重浪。為了解決汽車鑄鋁件廢品率高的問題，挽救因上述缺陷可能報廢的鑄件，生產中要采取 的處理措施。
一般來說，鑄造高溫合金都含有多種合金化元素，有的還多達十余種。所加入的元素在合金中分別起固溶、彌散、晶界和表面穩定化等作用，使合金能在高溫下具有滿意的力學性能。
鑄造高溫合金因成分中活性元素較多，對雜質要求嚴格，故多采用雙真空熔鑄工藝，即將原材料先在真空感應爐內熔煉并鑄成預制母合金錠，然后再在真空感應爐內重熔并澆注成零件。亦可根據生產設備和零件要求分別采用真空電子束重熔澆注、常壓感應爐重熔翻轉澆注或電渣重熔澆注工藝。
