1、孔洞原因分析：主要是氣孔與收縮造成，氣孔呈圓形，而收縮多數是不規則形。
2、氣孔產生的原因：
A、金屬液在沖型、凝固過程中，由于氣體侵入，導致鑄件表面或內部產生圓孔洞。
B、涂料揮發出來的氣體侵入產生的圓孔。
C、合金液含氣量過高，凝固時析出也會產生圓孔。
2、縮孔產生的原因：
A、合金屬液凝固過程中，由于體積縮小或 后凝固部位得不到金屬液補縮，而產生的縮孔。
B、厚薄不均的鑄件或鑄件局部過熱，造成某一部位凝固慢，體積收縮時表面形成凹位。
由于氣孔和縮孔的存在，使壓鑄件在進行表面處理時很麻煩，孔洞可能會進入水，當噴漆和電鍍后進行烘烤時，孔洞內氣體受熱膨脹，或孔洞內水會變蒸氣，體積膨脹，因而導致鑄件表面起泡，所以在生產中要用適當的方法去解決這些不良所造成的原因。
鋁壓鑄件氣孔和雜質解決方法：
1、關于氣孔：
關鍵是要減少混入鑄件內的氣體量，理想的合金屬流應不斷加速地由噴嘴經過分流錐和澆道進入型腔，形成一條順滑及方向一致的金屬流，采用錐形流道設計，即澆流應不斷加速地由噴嘴向內澆口逐漸減少，可達到這個目的。在充填系統中，混入的氣體是由于湍流與金屬液相混合而形成氣孔，從金屬液由澆鑄系統進入型腔的模擬壓鑄過程的 中，明顯看出澆道中尖銳的轉變位和遞增的澆道截面積，都會使金屬液流出現湍流而卷氣，平穩的金屬液才有利于氣體從澆道和型腔進入溢流槽和排氣槽，排出模外。
使用全新陶瓷過濾材料，不使用二次水口料，減少雜質。
2、關于縮孔：
要使壓鑄凝固過程中各個部位盡量同時均勻散熱，同時凝固。可通過合理的水口設計，內澆口厚度及位置，模具設計，模溫控制及冷卻，來避免縮孔產生。對于晶間腐蝕現象：主要是控制合金原料中雜質含量，特別是鉛<0.002%。注意廢料帶來的雜質元素。
對于鋁壓鑄件的熱式壓鑄包括合模壓射、壓射回程頂出和聽出返回諸動作所用的時間的總和是為一次空循環時間。對于立式冷室壓縮機包括合模壓射、壓射回程下沖頭切料并舉科下沖頭返回開模頂出和頂出返回諸動作所用的時間的總和是為一次空循環時間。未對臥式冷室壓鑄機包括合模壓鑄開模沖頭上舉壓射回程頂出和頂出回程諸動作所用的時間的總和是為一次空循環時間。
鋁壓鑄件壓鑄操縱所需要的時間澆料的運行時間潤滑壓射沖頭的時間；對模具噴涂潤滑劑等候潤滑劑發揮清理模具等操縱所用的時間；取件時間對于立式冷室壓鑄機下沖頭舉起余料餅至高于壓室頂面后取走余料餅的時間；檢查鋁壓鑄件的時間；放置鑄進鑲件至模具內的時間。
