電機
壓鑄件注重的是產品的質量和技術的提高。隨著新的競爭者的不斷出現，鑄造企業舊的生產、流通模式已被打破，對電機殼鑄件產品已經超過需求，除大規格的鑄件、的鑄件、的鑄件等少量品種因技術原因不能生產而 外，幾乎所有的鑄件產品都進入買方市場，鑄件生產企業間競爭激烈，產品銷售困難。同時，不少國內的鑄件生產企業正擴大生產能力，特別是由于國內煤炭的大幅度漲價、鑄件產品生產成本下降和技術進步，使得鑄件市場競爭 加激烈。
由于對電機鑄件產品的需求不斷增加，使得電機鑄件產品面臨越來越大的挑戰。企業又沒有及時制定適合當前市場形式的市場營銷策略，裝備和生產都沒有及時 新，使得企業失去特色，在競爭中喪失了優越性。
(1)對于大型鋁鑄件中局部很厚的部位，在其上設置冒口要慎重，以防在原有熱節的基礎上再形成工藝熱節，在局部很厚的部位，配用冷鐵的效果往往要好于單用冒口的效果。
(2)對于通身壁厚較薄的環形或框形鑄件，當澆注系統設置在鑄件中心部位時，直澆口與橫澆道圈之間的澆道做成折線形式，以防收縮時產生拉應力使鑄件產生變形與裂紋。
(3)對于網格類和隔板較多的大型鋁鑄件，要避免產生澆不足的缺陷，除了要將內澆口對準網格或隔板的走向外，鑄件本身的排氣也是重要的工藝要素。
(4)砂型鑄造時，對于尺寸過大而無適用砂箱的鑄件以及對于不止一個面有較復雜腔室的鑄件，采用組型和組芯造型的方法能取得較好的效果。
(5)組芯造型時，應把握好以下四方面，砂芯放置的穩定性；砂芯定位的準確性；組芯造型的可操作性；組芯與其他工藝要素的互容性。組型造型時，應在組型砂塊外進行圍砂，以防產生漏箱。
鋁鑄件鑄造工藝，用于解決鋁渣問題，包括鋁原料的熔煉，其特征在于在熔煉過程中添加打渣劑和精煉劑，熔煉的熱鋁渣通過密閉保溫轉運箱裝入料斗，再由提升機將熱鋁渣借助斜形料口倒入到高溫鍋體內并不斷攪拌，其中的鋁液從高溫鍋體的底部流出返回到熔煉爐中，固體鋁渣則進入冷卻滾筒冷卻，冷卻后的固體爐渣經過風選分級，獲得粗細兩種渣料，將粗渣料返回熔煉爐，將細渣料作為電解生產的原料。
1、模材；
2、合理設計模壁厚及其它模具尺寸；
3、盡量采用鑲件；
4、在可能條件下選用盡量大的轉角R；
5、冷卻水道與型面及轉角的間距足夠大；
6、粗加工后應去應力回火；
7、正確有熱處理，淬火冷卻須足夠快；
8、打磨去除EDM孌質層；
9、型面不可高度拋光；
10、模具型面應經氧 化處理；
11、如選氮化，滲層不能太深；
12、以正確的方法預熱模具至推薦的溫度；
13、開始壓鑄5～10件應使用慢的錘頭速度；
14、在合格產品的前提下盡量降低鋁液溫度；
15、不使用過高的多金屬液注射速度；
16、模具適當冷卻，冷卻水的溫度應保持在40~50℃；
17、臨時停機，應盡量合模并減小冷卻水量，避免再開機時模具承受熱沖擊；
18、當模型面在溫度時應關冷卻液；
19、不過多的噴脫模劑；
20、在 數量后的壓鑄后去應力回火。
1、外表處理上架：坯料經時效，硬度已合格，型材就沒那么簡單變曲折，但上架時仍是要注重，兩頭抬料時，盡量防止上下大力動搖，大力動搖也會對已時效的鋁型材形成 的曲折。
2、擠壓裝框：這環節也是重要，鋸完定尺長度后，鋁型材就要進行裝框，這時裝框工就要注重了：這料是大料仍是小料，是帶管料仍是平面模拉出來的料呢。一般來說，大料和帶管的料抬兩頭裝框不簡單形成曲折，但小料和平面模拉出來的料，抬兩頭就很簡單形成
曲折，這時就應該從兩頭向中心挨近進行抬料裝框。但有的型材即使這樣還不可，例如：百葉、窗片、壓蓋等，就這類料放在已時效的型材上再抬到框里。
3、擠壓調直：調直是型材形成曲折很嚴重的環節，調直工 要注重調直所用的力度，力氣過大就可能會對型材發生變形、收口、桔皮等，力氣過小就會發生型材調不直，形成曲折。
