機械配件壓鑄件的普通壓鑄是金屬液溫度在液相線以上進行壓鑄的。隨著溫度下降，金屬液中逐漸產生固相樹枝狀初晶，黏度隨之增大。當固相達到20%時，樹枝狀晶開始互相連接形成網狀，金屬液流動受阻，不能壓鑄成型。如固相的樹枝狀晶成為球狀晶，則金屬液的流動性能有所，即使固相比例 高一些，在 壓力下也能流動。半固態壓鑄就是在金屬液凝固過程中進行攪拌，使固體質點成為顆粒狀懸浮在金屬液中，用這種金屬漿料進行壓鑄的方法。半固態壓鑄工藝通常有兩種：一種是流變壓鑄。它是將上述半固態漿料直接加入壓室壓鑄成型。另一種是觸變壓鑄，又稱攪溶壓鑄。它是使半固態漿料先凝固，制成 大小的錠塊，壓鑄前將錠塊重新加熱到固相含量 的半固態溫度，再加入壓室進行壓鑄。
與普通壓鑄相比，半固態壓鑄優點是：
(1)半固態金屬漿料黏度大、充型平穩、不易卷入氣體。同時，固相比例高(可達50%～60%)，凝固收縮小，鑄件不易有氣孔、縮松，力學性能好，可熱處理。
(2)帶入壓鑄模的熱量小，對模具熱沖擊小，因而提高了壓鑄件模具使用壽命。半固態壓鑄工藝的出現，為解決高熔點合金壓鑄模壽命問題帶來了希望。
