一、翻砂鑄鋁件在設計上有哪些要求
1、鑄鋁件設計筋的要求：筋的作用是壁厚改薄后，用以提高零件的強度和剛性，防止減少鑄鋁件收縮變形，以及避免工件從模具內頂出時發生變形，填充時用以作用輔助回路（金屬流動的通路），翻砂鑄鋁件筋的厚度應小于所在壁的厚度，一般取該處的厚度的2/3~3/4。
2、翻砂鑄鋁件的形狀結構要求：消 除內部側凹；避免或減少抽芯部位；避免型芯交叉；合理的翻砂鋁鑄件結構不僅能簡化壓鑄型的結構，降低制造成本，同時也改進鑄鋁件質量。
3、鑄鋁件設計的圓角要求：翻砂鑄鋁件上凡是壁與壁的連接，不論直角、銳角或鈍角、盲孔和凹槽的根部，都應設計成圓角，只有當預計確定為分型面的部位上，才不采用圓角連接，其余部位一般需要為圓角，圓角不宜過大或過小，過小翻砂鑄鋁件易產生裂紋，過大易產生疏松縮孔。
4、鑄鋁件設計的壁厚要求：翻砂鑄鋁件壁厚度（通常稱壁厚）是壓鑄工藝中一個具有特別意義的因素，壁厚與整個工藝規范有著密切關系，如填充時間的計算、內澆口速度的選擇、凝固時間的計算、模具溫度梯度的分析、壓力（終比壓）的作用、留模時間的長短、鑄鋁件頂出溫度的高低及操作速率。
翻砂鑄鋁件淬火之后的冷加工、預時效以及熱處理的聯合使用經常用于制造業和半成品的進一步加工。與簡單的時效相比，時效和冷加工的結合可以改變強度、可成形性、電導率或微觀結構。受觀注的可時效的材料結構特別適合隨后的加工，仔細控制熱加工，經常與額外的熱處理相結合，同樣也可以進行形變熱處理，它通常用來增加斷裂韌度、蠕變強度和疲勞強度。人們試圖獲得合適的重結晶晶粒大小以近優的晶格缺陷分布和析出，它們通常是由一系列的固溶處理包括的控制冷卻的熱軋組成。
二、汽車壓鑄件的發展方向
鑄造是較古老的金屬成形方法之一，汽車零件中大約有15%~20%為采用不同鑄造方法生產的壓鑄件，這些壓鑄件主要為動力系統關鍵部件和重要的結構部件。目前歐美汽車工業發達的汽車壓鑄件生產，產品質量好，生產，環境污染小。鑄造原輔材料已形成系列化和標準化，整個生產過程已經實現了機械化、自動化和智能化。這些普遍采用數字化技術提升鑄造工藝設計水平，壓鑄件廢品率約為2%~5%，并且已經建立跨國服務系統并實現網絡技術支持。與之相比，我國的汽車壓鑄件雖然產量較大，但大多數都是附加值和技術含量較低，結構相對簡單的黑色壓鑄件，與水平差距較大。主要從汽車節能環保等方面的發展需求，論述了汽車壓鑄件和汽車技術的發展方向。壓鑄件冷隔水紋產生原因，壓鑄件是一種壓力鑄造的零件，是使用裝好壓鑄件模具的壓力鑄造機械壓鑄機，將加熱為液態的銅、鋅、鋁或鋁合金等金屬澆入壓鑄機的入料口
產生原因：1、金屬液澆注溫度低或模具溫度低。2、合金成分不符合標準，流動性差。3、金屬液分股填充，熔合不良。4、澆口不合理，流程太長。5、填充速度低或排氣不良。6、比壓偏低。
排除措施：1、適當提高澆注溫度和模具溫度。2、改變合金成分，提高流動性。3、改進澆注系統，加大內澆口速度，改變填充條件。4、改變排溢條件，增大溢流量。5、提高壓射速度，改變排氣條件。6、提高比壓。壓鑄件是在壓鑄機上進行的金屬型壓力鑄造，是目前生產的鑄造工藝。壓鑄機分為熱室壓鑄機和冷室壓鑄機兩類。熱室壓鑄機自動化程度高，材料損耗少，生產效率比冷室壓鑄機高，但受機件耐熱能力的制約，目前還只能用于鋅合金、鎂合金等低熔點材料的壓鑄件生產。當今廣泛使用的壓鑄件，由于熔點較高，只能在冷室壓鑄機上生產。
壓鑄的主要特點是金屬液在高壓、高速下充填型腔，并在高壓下成形、凝固，壓鑄件的不足之處是：因為金屬液在高壓、高速下充填型腔的過程中，不可避免地把型腔中的空氣夾裹在壓鑄件內部，形成皮下氣孔，所以壓鑄件不宜熱處理，壓鑄件不宜表面噴塑（但可噴漆）。否則，壓鑄件內部氣孔在作上述處理加熱時，將遇熱膨脹而致使壓鑄件變形或鼓泡。此外，壓鑄件的機械切削加工余量也應取得小一些，一般在0.5mm左右，既可減輕壓鑄件重量、減少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密層，露出皮下氣孔，造成工件報廢。
