鋁壓鑄件生產出來的鋁壓鑄件的尺寸和精度都是很高的，一般他們的鋁壓鑄件生產精度可以達到T13等級，有些甚至可以達到T19級，而且這些產品的表面的粗糙度也的小，互換性又的好。
借助鋁壓鑄這一生產技術的幫助，我們可以用來生產一些結構外形比較復雜而且輪廓也比較清晰的金屬零配件，而且這些金屬零配件的壁是薄的同時腔是深的，因為使用鋁壓鑄進行金屬配件生產的話，我們就需要將金屬生產原材料熔化，然后在這些熔化的金屬可以再壓力很高而且速度也很快的工作環境中保持者很高的流動性，這樣就可以生產出來一些其他的生產工藝生產不出來的一些特別的金屬零配件。
如何解決鋁壓鑄件模具粘模問題？
1、對壓鑄模具表面進行拋光，對已氮化過的模具，慎重拋光，防止破壞掉表面的氮化層，形成越拋越粘的情況；
2、修改模具冷卻系統，調整壓鑄工藝參數，適當降低壓射速度，縮短二速行程；
3、檢查脫模劑配比是否異常，嘗試替換脫模劑，調試噴涂位置和噴涂量；
4、檢查模溫是否正常，適當降低合金液澆注溫度和模具溫度；
5、試著在動模上磨幾條橫溝，0.2-0.3mm即可，壓鑄件上會表現被拉的很亮，不會損壞。這樣可以增加很多動模側的包緊力，把壓鑄件帶到動模上；
6、改進澆注系統設計結構，避免合金液持續沖刷型腔壁或型芯。
鋁壓鑄件在進行制作的過程中主要是一種以電磁泵低壓鑄造技術為核心的，鋁冶煉和成型復合凈化技術和制造業核心的，生產鋁壓鑄件現代技術。鋁壓鑄件的電磁泵低壓鑄造金屬熔液傳輸系統有一個穩定的流動，其產品流量控制方便。核心制造流程建模可以看到鑄件質量和產量有直接影響，一般情況下鑄造孔隙度、熱裂解、粘砂、瘢痕以及表面的質量等主要是采用砂性能的關系，建模和制造的是PEPSET核心樹脂粘結劑用于原鋯砂砂的樹脂從硬砂，困難的那種自硬砂機制一個單的、非硬化化學反應起初，是時候開始硬化，固化反應一旦開始。
鋁壓鑄件在實際的工程的區域應用的的普遍的，譬如可以在任意的復雜的機械中成為重要的組成部分，還有就是在相應的范圍內的簡單的機械的拼接是使用的常見的部件。并且鋁壓鑄件種類的多，形狀也是的全部的。經過我們的觀察與，發現引起鋁壓鑄件表面氧化的因素有很多，設備在使用過后沒有進行良好的清潔，導致有很多物料雜質粘結在鑄件表面，久而久之，就氧化了；或者是鑄件中的溶液，一般含有金屬元素，長時間泡在設備中，也會產生氧化；還有就是設備在操作過程中使用不當，造成設備的損壞而氧化的。
鋁壓鑄件的壁厚應達到的條件：
1、鋁壓鑄件的壁厚應均勻有利于合金液“充型”后的同時凝固，可避免產生鑄造應力、縮孔、裂紋等缺陷。
2、不宜采用增加壁的厚度的方法來提升壓鑄產品的承載能力。鑄件的壁厚超過相應限度時，其機械強度將隨之下降。鑄件壁過厚易產生縮孔和氣孔，并將給壓鑄生產工藝上造成凝固時間長、收縮量大而使抽芯、出模困難等不利因素。
3、鋁壓鑄件壁的厚度的選取：在通常條件下，壁厚不宜超過4.5毫米，中小鋁壓鑄件適宜壁厚：鋅合金1-3毫米，鋁、鎂合金1.5-4毫米，銅合金2-4毫米。
4、鋁壓鑄件壁也不宜太薄，大面積太薄的壁，易出現欠鑄、冷隔等疵病。
5、壁爐壓鑄產品結構上的厚壁部分可采用增加筋，或鑲鑄嵌件來提升其機械性能和改進工藝性。
