鋁鑄件鏡面工藝一般要達到兩個要求：基材本身達到鏡面效果；鑄件表面氧化膜達到高度清純透明。這里主要介紹鑄件表面氧化膜達到高度清純透明的方法。
各種氧化膜中，硫酸氧化膜是影響鑄件氧化膜高度清純透明的重要因素，硫酸氧化膜的氧化膜厚度、氧化膜孔隙率、氧化膜純度、封孔質量均可影響鏡面效果。
氧化膜中如果裹挾有過多的硅、錳、鐵、銅、鉻等雜質離子(或原子)，氧化膜的純度就低，透明度就會下降。原理在于氧化膜雖然是透光的，但也會有一些光散射損失。氧化膜厚度增加時透明度也會下降。氧化膜的針孔是光散射的主要根源，孔隙率越高光散射就越多。特別是針孔呈顯喇叭形時，光散射會急劇增加，透明度就會下降。
封孔物質是勃姆石，常溫封孔時還有氫氧化鎳和氟鋁酸鹽，它們都是透明的，因此正常的封孔基本上不會降低氧化膜的透明度。但是如果發生過封孔，所形成的粉霜就全部成為光散射質點，就會使氧化膜的透明度大幅降低。關于封孔，主要是控制好溫度和時間，避免出現過封孔。如果是常溫封孔，還要調整好鎳/氟含量及其比例，特別是氟離子含量不能太高。如果出現了過封孔，可將鋁件浸入稀硝酸中退除粉霜。
氧化膜中的雜質主要來源于鋁件本身，次要來源是氧化槽液。因此，適當降低鋁件中合金元素的含量，盡量降低鋁件的雜質含量，甚至選用高純鋁都能提高氧化膜純度。降低槽液中的雜離子，保持槽液新鮮也能提高氧化膜純度。氧化膜厚度以控制在10-12um為宜，如果產品標準不要求氧化膜厚度>=10um，則 好將氧化膜厚度控制在6-8um。氧化膜的孔隙率主要取決于溶膜速度，溶膜越快則孔隙率越大。溶膜速度與硫酸濃度、槽液溫度、電流密度成正變關系，因此，適當降低硫酸濃度、槽液穩度、電流密度過都會降低氧化膜的孔率。
因此，要氧化鏡面效果 的鑄件， 氧化膜的透明度，并且，從控制氧化膜厚度、降低氧化膜孔隙率、提高氧化膜純度、封孔適度這四個方面入手。
核心制造流程建模可以看到鑄件質量和產量有直接影響。鑄造孔隙度、粘砂、瘢痕、熱裂解和表面質量、尺寸精度，采用砂性能的關系非常好。建模和制造的是PEPSET核心樹脂粘結劑用于原鋯砂砂的樹脂從硬砂，困難的那種自硬砂機制一個獨立的、非硬化化學反應 初，是時候開始硬化，固化反應一旦開始。所以教練袋，因為在一個艱苦的、、脂肪氣體崩潰的小，有良好的性能是鋁鑄件表面的復雜性，質量和穩定性的尺寸精度。
鑄鋁件在鑄造形成過程中，容易產生內部疏松、縮孔、氣孔等缺陷，這些含有缺陷的鑄件在經過機加工后，表面致密層部件被去掉而使內部的組織缺陷暴露出來。對有密封要求的汽車鋁鑄件，如氣缸體、氣缸蓋、進氣歧管、制動閥體等，在進行耐壓密封試驗時，缺陷微孔的存在將導致密封介質的滲漏造成大量廢品，且這些缺陷往往機加工后經試壓才能發現，從而造成工時、原材料和能源的嚴重浪費。為了解決汽車鋁鑄件廢品率高的問題，挽救因上述缺陷可能報廢的鑄件，生產中要采取 的處理措施，目前使用 普遍的技術是浸滲處理，即堵漏。
所謂“浸滲”，就是在 條件下把浸滲劑滲透到鋁鑄件的微孔隙中，經過固化后使滲入孔隙中的填料與鑄件孔隙內壁連成一體，堵住微孔，使零件能滿足加壓、防滲及防漏等條件的工藝技術。
浸滲方法及適用范圍浸滲處理方法是根據鑄件缺陷性質、分布狀況、鑄件工作條件、結構尺寸及浸滲劑的類型等具體情況決定的。浸滲處理方法分為局部浸滲和整體浸滲兩大類。
局部浸滲方法有刷涂法、注射法、浸涂法及局部加壓浸滲法，泊頭鋁鑄件適用于已知泄漏部位的鑄件。此法工藝簡單、操作方便、浸滲劑消耗少，多用于大型鑄件或單件生產的鑄件。整體浸滲方法有常壓浸滲、加壓浸滲、真空浸滲及真空加壓浸滲，多用于大批量生產的中小鑄件。
鋁鑄件中的鑄造缺陷，可能呈貫通式，或表面缺陷或隱蔽缺陷影響鑄件強度，只能通過無損檢測方法發現，尚無法，浸滲處理僅對前兩類缺陷。
鋁壓鑄件九項檢驗規則：
一、化學成分的檢驗：
鋁合金化學成分的檢驗方法，檢驗規則和復檢應符合GB/T15115的規定。
化學成分的試樣也可取自壓鑄件，但 符合GB/T15115的規定。
二、力學性能檢驗：
力學性能的檢驗方法，檢驗頻率和檢驗規則應符合GB/T15115的規定。
采用壓鑄件本體為試樣時，切取部位的尺寸、測試形式由供需雙方商定。
三、壓鑄件幾何尺寸的檢驗可按檢驗批量抽檢或按GB2828、GB2829的規定進行，檢驗結果應符合本標準3.3的規定。
四、壓鑄件表面質量的出廠檢驗應逐件檢查，檢驗結果應符合本標準的規定。
五、壓鑄件需噴丸、噴沙加工的表面按GB/T6060.5的規定執行。
六、壓鑄件表面粗糙度按GB/T6060.1的規定執行。
七、壓鑄件內部質量的試驗方法及檢驗規則可以包括：X射線照片、無損探傷試驗、金相圖片和壓鑄件剖面等，其檢驗結果應符合本標準3.4.6的規定。
八、壓鑄件需拋光加工的表面按GB/T6060.4的規定執行。
九、其它試驗方法及檢驗規則按GB/T15114的規定執行。
