<一>、汽車鑄鋁件用材質的發展趨勢
以鑄鐵件為代表的鑄鋁件目前是汽車用鑄鋁件的主體部分，尤其是球墨鑄鐵件的應用后取代了很多鑄鋼和灰鑄鐵件，并導致可鍛鑄鐵在汽車零部件應用上基本接近消失，其優異的強韌性能和易控的生產方式使其應用比重逐步增加，高強球墨鑄鐵的生產將成為球鐵持續應用的重要基礎。
另一種優異的工程材料一一等溫淬火球墨鑄鐵近年來受到汽車行業普遍關注，在取得發展并應用良好，國內一些汽車廠家也大力開展相關應用研究，在曲軸、齒輪、支架等方面的應用研究取得可喜成果，并實際應用。
高硅鋁球鐵、蠕鐵是上世紀90年代發現并取得大力應用的另一種具有優異的高溫性能的工程材料，具有很好的高溫疲勞強度、抗蠕變性能，其工作溫度可達到880℃，是發動機排氣管理想的使用材料。
傳統的灰鑄鐵材料在汽車缸體、變速箱殼體、制動盤(毅)上依然應用，但隨著汽車性能的不斷提升，傳統的HT250牌號應用將會越來越少，提高灰鑄鐵性能與牌號成為其得以應用的重要方式。
蠕墨鑄鐵1948年就被發明，由于穩定的生產范圍較窄，且性能未引起人們的關注，一直應用較少。直至的生產控制技術研究成功并地投入使用，蠕墨鑄鐵用于復雜鑄鋁件的生產才有了可能。蠕墨鑄鐵材料由于具有比灰鑄鐵和鋁高的抗拉強度(高75%)、彈性模量(高40%)疲勞強度，成為目前發動機缸體缸蓋設計的理想材料。
汽車輕量化的要求是采用鎂鋁合金來制造汽車鑄鋁件的重要前提。有資料報道，汽車每減重10%，油耗降低5.5%，排放減低10%左右，而鋁合金密度鐵的的1/3，而強度與灰鑄鐵相當，成為取代灰鑄鐵制造發動機缸體缸蓋的理想材料。鋁鑄件在世界范圍內近年來取得增長，而具有輕密度的鎂合金伴隨研究應用的深入，在汽車方向盤、座椅骨架、儀表盤、罩蓋等零件上也應用。鑄鋁件夾渣陷特征：夾渣多分布在鑄鋁件的上表面，在鑄型不通氣的轉角部位。斷口多呈灰白色或黃色，經x光透視或在機械加工時發現，也可在堿洗、酸洗或陽極化時發現。
傳統壓鑄工藝主要由四個步驟組成，或者稱做高壓壓鑄。這四個步驟包括模具準備、填充、注射以及落砂，它們也是各種改良版壓鑄工藝的基礎。在準備過程中需要向模腔內噴上潤滑劑，潤滑劑除了可以幫助控制模具的溫度之外還可以有助于鑄鋁件脫模。然后就可以關閉模具，用高壓將熔融金屬注射進模具內，這個壓力范圍大約在10到175兆帕之間。當熔融金屬填充完畢后，壓力就會一直保持直到鑄鋁件凝固。然后推桿就會推出所有的鑄鋁件，由于一個模具內可能會有多個模腔，所以每次鑄造過程中可能會產生多個鑄鋁件。落紗的過程則需要分離殘渣，包括造模口、流道、澆口以及飛邊。這個過程通常是通過一個特別的修整模具擠鑄鋁件來完成的。其它的落紗方法包括鋸和打磨。如果澆口比較易碎，可以直接摔打鑄鋁件，這樣可以節省人力。多余的造模口可以在熔化后重復使用。通常的產量大約為67%。
壓鑄作為一一種鑄造方法，與其他鑄造方法相比，其基本的特征是將液態金屬以高速高壓對模具進行填充充型，但是，由于壓鑄方法固有的充型造成的噴射以及金屬模具冷卻和高的生產效率對模具的損害，使鑄鋁件不可避免的產生很多缺陷，一些缺陷是與壓鑄方法與之俱來的，一些則是可以避免的，一些缺陷不會影響鑄鋁件的性能，所以不會造成鑄鋁件廢品，而另外一些缺陷則可能會影響鑄鋁件的性能而成為廢品。質量是企業的生命線，是提高企業競爭能力的重要支柱，是提高企業經濟效益的重要條件，因此，提高鑄鋁件質量，無論對于壓鑄企業的經濟利益，還是減少資源浪費的社會效益，都是非常有利的。
<二>、壓鑄鋁件減低酚醛樹脂加入量途徑
采用的樹脂，以降低樹脂用量實踐證明，這是提高覆膜砂的潰散性的一個的方法，收效顯著。要使其強度達到5MPa的指標，樹脂添加量應為2.1%(砂重)，而采用型酚醛樹脂時，樹脂的添加量僅需1.55%即滿足要求，對覆膜砂的潰散性進行評定時，型酚醛樹脂覆膜砂的潰散性比普通樹脂覆膜砂大約提高了一倍途徑之二是采用原砂，提高樹脂的粘接效率，以減少樹脂加入量日本某鑄造廠對本國所產原砂與從美國的球狀石英砂的粘結效率和潰散性進行了對比，發現純度較高的圓形砂在同等強度要求情況下，所需加入的樹脂量明顯低于本地砂，潰散性的改變效果為令人滿意但是使廠商感到遺憾的是砂成本太高而難以承受，不能實現大規模生產。人造莫來石球用作耐火骨料也有較好的效果，但同樣存在成本問題，目前仍處于試驗階段。
減薄型、芯的厚度及擴大殼芯的應用范圍當殼型、芯的壁厚減小時，澆鑄后殼型芯內部溫度上升較快，樹脂也易于同周圍的空氣接觸，熱反應進行比較，壓鑄鋁件澆鑄后型芯有很高的潰散性該觀點被生廠商所廣泛接受，現在日本的鑄鋁生產廠家中普遍趨于擴大殼芯的應用范圍，除在低壓鑄造重力鑄造中采用水套芯的情況之外，在考慮到型芯的變形等剛度問題時，有時在工藝上不允許減薄壁厚，此時可在厚壁部位造型、制芯時放置低樹脂量的砂塊來滿足其對潰散性的要求。
